La situation réelle dans un environnement industriel est différente de la théorie dans un modèle Cao. Lors de la production de composants, de nombreux phénomènes imprévus se produisent. Puisque la fusion des métaux est un phénomène complexe,Du moule aux composantsLe processus de production d'un produit fini n'est pas linéaire et reproductible. Le rebond lors de l'estampage d'un moule, le retrait lors de la fabrication d'un moule en matériau composite ou la force thermique lors du soudage de deux éléments sont des phénomènes imprévisibles qui peuvent affecter la précision du moule. Ces phénomènes sont difficiles à contrôler, de sorte que le résultat final ne peut être prédit tant que les composants ne sont pas disponibles.

Tout d'abord, le moule est construit à partir d'un modèle théorique qui a été développé pour produire des pièces qui répondent aux exigences techniques. Mais, dans une production industrielle réaliste, les phénomènes décrits ci - dessus provoquent des perturbations sur les pièces coulées ou embouties. Il en résulte que les composants ne sont pas conformes aux exigences techniques et doivent être ajustés, corrigés et modifiés pour passer les contrôles de qualité.

Le processus itératif de contrôle de la qualité commence lorsque des phénomènes imprévisibles modifient les composants finis. MieuxLa méthodeC'est le traitement des pièces avant d'ajuster le moule. Plus précisément, cette méthode consiste à produire un composant, en utilisant un équipement de contrôle de la qualité etLogiciel de détectionMesurez - le et Analysez les écarts entre ce composant et le modèle Cao. Donc, si nous remarquons qu'il manque (ou plus) quelques centimètres quelque part, nous pouvons jeter dans le moule,PoinçonnageOu la surface correspondante sur la pince pour le ponçage ou l'ajout de matériaux. L'itération du moule est donc effectuée après la mesure de la pièce finie.

Une fois cette opération terminée, nous reprenons le processus de production, produisons un nouveau composant, puis mesurons à nouveau ce composant pour vérifier s'il existe encore des écarts. Ce processus itératif se poursuit en boucle jusqu’à ce que le composant idéal soit obtenu (c’est - à - dire lorsque le composant produit est conforme à son modèle CAO).

Ce processus répété de contrôle de la qualité nécessite un équipement de mesure rapide pour fournir des informations dimensionnelles complètes en temps opportun afin de produire le composant suivant sans délai. L'outil de mesure doit également être portable pour mesurer directement la pièce dans l'atelier. De cette façon, la pièce ne doit plus être livréeMachine de mesure de coordonnées(CMM), ce qui permet de gagner un temps précieux et d'effectuer plus de détections. Les instruments de mesure doivent également être faciles à utiliser et leur fonction numérique « qualifié / non qualifié» permet aux opérateurs d'évaluer rapidement les mesures dimensionnelles et d'identifier facilement les pièces qui ne respectent pas les tolérances. Enfin, il devrait être capable de mesurer différents types de tailles, de finitions et de géométries sans travail de préparation de surface.

Technologie de scan 3DRapides, portables et polyvalents, les produits peuvent répondre à ces exigences, permettant aux équipes de production et de qualité de détecter les composants et de détecter les défauts, en particulier les défauts de catégorie I et II. En effet, les scanners 3D contribuent à réduire l’impact des facteurs humains dans le processus de fabrication en réduisant l’inspection visuelle ou l’utilisation d’outils manuels. Ils peuvent également mesurer l'usure des composants et aider à comprendre quand les pinces ou les moules doivent être remplacés.