1. Machine à mousse sous videInspection de l'équipement avant le démarrage

Vérification de l'alimentation et des composants: vérifiez que la connexion d'alimentation de l'appareil est stable, vérifiez que les composants clés tels que la pompe à vide, l'unité d'agitation, le système de chauffage (le cas échéant) sont en bon état et assurez - vous qu'ils ne sont pas desserrés ou endommagés.

Vérification du nettoyage et de l'étanchéité: nettoyer l'intérieur de la chambre à vide et du tambour d'agitation pour s'assurer qu'il n'y a pas d'impuretés résiduelles; Vérifiez la bague d'étanchéité, la valve et d'autres parties en bon état pour empêcher les fuites d'air d'affecter l'effet de mousse.

2. Préparation des matériaux et sélection des conteneurs

Pré - traitement du matériau: pesé proportionnellement et mélangé uniformément en fonction des caractéristiques du matériau (par exemple, résine époxy, gel de silice, pâte électronique, etc.), évitant l'échec du démoulage en raison d'erreurs de dosage.

Adaptation du récipient: Choisissez un récipient résistant au vide et à la corrosion, assurez - vous que sa capacité ne dépasse pas 80% des spécifications de l'équipement et évitez les déversements pendant l'agitation; Le matériau du récipient doit être compatible avec le matériau (par exemple, pour éviter que les récipients métalliques réagissent avec des matériaux acides).

3. Réglage des paramètres et sélection du mode

Réglage du degré de vide: selon la viscosité du matériau pour ajuster le degré de vide (généralement - 0,08 ~ - 0095 MPa), le matériau à haute viscosité nécessite un degré de vide plus élevé pour accélérer l'expansion des bulles.

Réglage des paramètres d'agitation:

Matériau à faible viscosité (par exemple, colle diluée): vitesse de rotation de 300 à 600 tr / min, vitesse de rotation de 150 à 300 tr / min.

Matériaux à haute viscosité (tels que la pâte électronique): vitesse de révolution 800 - 1400 RPM, vitesse de rotation 400 - 2000rpm.

Sélection du mode: le mode automatique convient aux processus normalisés (vitesse de rotation, temps, vide peuvent être prédéfinis); Le mode manuel ajuste les paramètres de manière flexible et convient aux opérations expérimentales.

4. Chargement des matériaux et étanchéité du conteneur

Chargement uniforme: verser lentement le matériau mélangé dans le seau de mélange pour éviter de créer des bulles d'air initiales; Assurez - vous que la surface du matériau est plate et sans bosses.

Opération d'étanchéité: Placez le récipient sur le plan de travail de la chambre à vide, fermez hermétiquement le couvercle d'étanchéité, vérifiez que le joint d'étanchéité est bien ajusté et évitez les fuites d'air.

5. Démarrage et extraction de la pompe à vide

Extraction progressive de l'air: démarrez la pompe à vide, observez les instructions du compteur de vide et assurez - vous que la pression descend progressivement à la valeur de consigne; Évitez l'extraction rapide d'air qui provoque un renversement violent ou un déversement de matériau.

Surveillance des bulles d'air: vérifiez la situation d'échappement des bulles d'air sur la surface du matériau à travers la fenêtre d'observation, si trop de bulles d'air peut ajuster le degré de vide ou la vitesse d'agitation.

6. Démarrage de l'unité d'agitation et dévésiculation synergique

Rotation synchronisée avec la rotation: démarrez le dispositif d'agitation, la rotation génère une force centrifuge pour pousser les bulles vers la surface, la rotation forme une force de cisaillement pour briser les grosses bulles en microbulles, double action pour accélérer le dévésiculation.

Contrôle de la température (le cas échéant): si l'appareil est équipé d'un système de chauffage, selon les caractéristiques du matériau pour régler la température (par exemple, le gel de silice doit être contrôlé à 25 - 40 ℃), le chauffage peut réduire la viscosité du matériau et favoriser la libération de bulles d'air.

7. Surveillance du processus de démoulage et ajustement des paramètres

Observation en temps réel: Surveillez attentivement le compteur de vide, le tachymètre et l'état des matériaux pour assurer la stabilité des paramètres; Si les bulles sont évacuées lentement, le degré de vide ou la vitesse d'agitation peuvent être augmentés de manière appropriée.

Manipulation anormale: en cas de déversement de matériau, de bruit anormal de l'équipement ou de dépression, suspendre immédiatement l'opération, vérifier l'étanchéité, la position de la palette d'agitation ou l'état de la pompe à vide.

8. Décision de cloquage et arrêt

Contrôle du temps ou du seuil: la fin du démoulage est déterminée en fonction d'un temps prédéfini (par exemple, 5 - 10 minutes) ou d'un seuil de teneur en bulles (par exemple, pas de bulles visibles).

Arrêt séquentiel: Fermez d'abord le dispositif d'agitation, puis arrêtez la pompe à vide, évitez l'arrêt de la palette d'agitation pour créer instantanément une pression négative entraînant une aspiration inverse du matériau.

9. Dégagement de vide et retrait de matériel

Décompression lente: Ouvrez la soupape de dégonflage et relâchez lentement la pression de la chambre à vide à la pression normale pour éviter que le matériau ne éclabousse en raison de la mutation de pression.

Retirer en toute sécurité: porter des gants de protection, ouvrir soigneusement le couvercle d'étanchéité et retirer le matériau après le moussage; Vérifiez que la surface du matériau est uniforme, sans bulles et répond aux exigences de qualité.

　　10. Machine à mousse sous videNettoyage et entretien des équipements

Nettoyage des résidus: essuyez la chambre à vide, le seau d'agitation et le joint d'étanchéité avec un chiffon sans poussière pour éviter que le matériau ne se solidifie et ne bloque l'équipement.

Inspection des composants: Vérifiez régulièrement le niveau d'huile de la pompe à vide, l'usure de la palette d'agitation et l'élasticité de la bague d'étanchéité, Remplacez rapidement les composants vieillissants.

Enregistrement des données: enregistrez les paramètres de cette opération (degré de vide, vitesse d'agitation, temps, etc.) et l'effet de moussage pour fournir une référence pour l'optimisation ultérieure du processus.