Pompe de circulation cryogénique ferméeLe programme de gestion du cycle complet de la maintenance préventive doit couvrir les composants de base tels que le compresseur, le système de réfrigération, les capteurs et d'autres, en combinaison avec l'inspection quotidienne, la maintenance du cycle et l'étalonnage professionnel pour former une gestion en boucle fermée. Voici les programmes spécifiques:

Entretien du compresseur: lubrification et entretien des performances

Gestion des lubrifiants

Premier changement: changez l'huile après 2500 heures de fonctionnement du compresseur et lavez le filtre à huile.

Remplacement régulier: toutes les 10 000 heures ou tous les ans lorsque le système est bien nettoyé; En cas de fonctionnement à haute température à long terme, les caractéristiques chimiques de l'huile de lubrification (par exemple, l'indice d'acide, la viscosité) sont détectées tous les 2 mois et remplacées à l'avance si nécessaire.

Contrôle du niveau d'huile: vérifiez quotidiennement le niveau d'huile du compresseur, assurez - vous que dans la plage d'échelle d'huile, évitez que le niveau d'huile trop bas ne provoque une lubrification insuffisante ou une surchauffe provoquée par une lubrification trop élevée.

Évaluation de la performance

Tests annuels: chaque année, des professionnels sont invités à tester la quantité de lubrifiant du compresseur, la pression du réfrigérant et les performances des composants de base (par exemple, l'usure des clapets, l'étanchéité des anneaux de piston).

Traitement anormal: si le compresseur présente un bruit anormal, des vibrations ou une température d'échappement excessive, arrêtez immédiatement la révision et vérifiez si elle est causée par une mauvaise lubrification, une fuite de réfrigérant ou une défaillance mécanique.

II. Entretien du système de réfrigération: nettoyage des lignes et des condenseurs

Inspection des lignes

Détection de fuite: vérifiez la ligne de réfrigérant tous les mois pour les traces d'huile ou le givre inégal (invitez les fuites), utilisez la méthode de vide de spectrométrie de masse d'hydrogène ou la méthode de pression pour détecter les fuites, réparez et réapprovisionnez le réfrigérant en temps opportun.

Inspection de l'isolation: vérifiez chaque année que l'isolation de la ligne n'est pas cassée et évitez les pertes de froid qui entraînent une baisse de l'efficacité énergétique.

Nettoyage du condenseur

Nettoyage régulier: nettoyez la poussière de surface du condenseur chaque trimestre pour assurer l'efficacité de la dissipation thermique; Si l'environnement est poussiéreux, augmenter à une fois par mois.

Méthode de nettoyage: utilisez une brosse à poils doux ou de l'air comprimé pour purger et éviter d'endommager les ailettes; En cas de saleté grave, rincer avec un cycle de nettoyant spécial.

Iii. Calibration du capteur: garantie de précision de la température et de la pression

Cycle de Calibration

Environnement conventionnel: les capteurs de température sont étalonnés tous les 6 à 12 mois (par exemple, thermocouples, résistances thermiques); Les capteurs de pression sont étalonnés tous les 12 mois.

Environnement sévère: la période d'étalonnage est réduite à 3 - 6 mois dans les scénarios de haute température, d'humidité élevée, de gaz corrosifs ou de vibrations fréquentes.

Expériences de précision: capteurs utilisés pour l'étalonnage métrologique ou les expériences critiques, dont la stabilité est vérifiée tous les 3 mois et, si nécessaire, tous les mois.

Méthode d'étalonnage

Capteur de température: utilisez un thermomètre standard certifié par l'Académie nationale de métrologie pour comparer les contrôles, en mettant l'accent sur la précision de la détection des intervalles de température limites, tels que ceux inférieurs à - 80 ° c.

Capteur de pression: étalonnage multipoint par une source de pression standard, telle qu'un manomètre à piston, garantissant la linéarité requise.

Gestion des enregistrements: créez un fichier d'étalonnage qui enregistre les dates d'étalonnage, les résultats et les conditions environnementales pour faciliter la traçabilité et l'analyse des tendances.

Iv. Inspection et entretien quotidiens: les détails déterminent la fiabilité

Gestion du niveau et du liquide de refroidissement

Contrôle de niveau: vérifiez le niveau du liquide de refroidissement quotidiennement, assurez - vous qu'il est entre les marques les plus basses et les plus élevées; Ajoutez un liquide de refroidissement spécial ou de l'eau désionisée en cas d'insuffisance et évitez le mélange d'impuretés.

Remplacement du liquide de refroidissement: Remplacez le liquide de refroidissement tous les 6 mois à 1 an (les solutions à base d'eau doivent être plus fréquentes) pour éviter la prolifération microbienne ou la corrosion; Rincez le système de circulation à l'eau propre avant de le remplacer pour éliminer les impuretés résiduelles.

Nettoyage du filtre

Lavage régulier: laver le filtre tous les 1 - 2 mois, rincer à l'eau claire ou tremper dans un nettoyant spécial après le démontage; Remplacez la cartouche filtrante lorsque le blocage est grave.

Inspection des joints: lors du nettoyage du filtre, vérifiez que les joints d'étanchéité, les joints toriques sont âgés ou cassés, Remplacez - les à temps pour éviter les fuites.

Sécurité du système électrique

Vérification de connexion: vérifiez quotidiennement si le cordon d'alimentation, la connexion du panneau de commande est solide, pas de relâchement, phénomène de fuite d'électricité; Utilisez un multimètre tous les mois pour détecter la résistance d'isolation et assurer le respect des normes de sécurité.

Protection de mise à la terre: confirmez que la mise à la terre de l'équipement est fiable, la tension est stable (220V / 50hz), la puissance correspond à la demande de l'équipement.

V. temps d'arrêt et gestion de l'inactivité à long terme: protection contre le gel et l'humidité

Vidange d'arrêt: en hiver ou avant une désactivation prolongée, vidangez le liquide de refroidissement et rincez le système de circulation pour éviter que les lignes ne gèlent; Évitez le gaz à l'intérieur du système lors du redémarrage pour éviter la cavitation endommageant le corps de pompe.

Conservation à sec: nettoyer la surface de l'équipement après l'arrêt, placer le dessicant à l'intérieur pour absorber l'humidité résiduelle; Conserver dans un environnement sec et aéré, à l'abri de la lumière directe du soleil.

Mise sous tension régulière: l'équipement inactif à long terme fonctionne sous tension pendant 10 à 30 minutes tous les 1 à 2 mois, maintient le système électrique actif et empêche les dommages causés par l'humidité.

Gestion en boucle fermée: entraînement des données et formation du personnel

Système d'alerte précoce d'étalonnage: Définissez des rappels d'étalonnage via le système de gestion de l'équipement pour éviter les retards d'inspection; Analysez régulièrement les tendances des données d'étalonnage pour détecter à l'avance les risques de dérive du capteur.

Vérification de la qualification du personnel: le personnel d'étalonnage doit être agréé, régulièrement formé et familiarisé avec les processus opérationnels standard (par exemple, détection de l'uniformité du champ de température, surveillance Multi - points).

Plan d'urgence: développer le processus d'urgence pour les fuites, la surchauffe, les anomalies de données et d'autres situations soudaines, équipé d'extincteurs, de coton adsorbé et d'autres fournitures d'urgence, exercices réguliers.

Valeur du Protocole: grâce à la gestion du cycle complet, la durée de vie de l'équipement peut être prolongée de plus de 30% et le risque de temps d'arrêt non planifié réduit de 50%, tout en garantissant une précision des données expérimentales conforme aux exigences des normes internationales telles que ISO / IEC 17025.