Voici des instructions techniques détaillées sur l'installation de l'armoire à médicaments, couvrant l'ensemble du processus, de la préparation préalable à l'acceptation finale:

I. préparation avant l'installation

1. Reconnaissance du site et évaluation de l’adéquation

- Confirmez que la zone d'installation est conforme aux exigences du Code technique du bâtiment du laboratoire de biosécurité GB 50346 - 2018, erreur de planéité du sol ≤ 3mm / M, capacité de charge ≥ 800KG / ㎡ (pour les armoires pharmaceutiques lourdes).

- vérification des paramètres environnementaux: contrôle de l'humidité relative dans l'intervalle RH 45% - 65%, plage de fluctuation de la température ± 2 ° C, loin des sources d'interférences électromagnétiques fortes (par exemple, les gros moteurs).

- réserver pas moins de 80 cm d'accès opérationnel et d'évacuation d'urgence, conformément au Code NFPA 101 sur la sécurité de la vie.

2. Infrastructure de soutien

- l'alimentation électrique nécessite la configuration d'une boucle indépendante, la stabilité de la tension ± 5%, il est recommandé de charger l'alimentation sans interruption UPS pour garantir l'alimentation continue du système de contrôle critique.

- réglage du filtre frontal pour le système de drainage, plage de pression d'eau de 0,2 à 0,4 MPa, diamètre du tuyau de drainage non inférieur à dn50 et maintien d'une pente de 3%.

- armoire pharmaceutique spéciale (par exemple, le type de stockage à basse température) doit être pré - enterré pour compléter la ligne de la chaîne du froid à l'avance, en utilisant une structure d'isolation sous vide à double couche, la charge de médias froids est effectuée conformément à la plaque signalétique.

3. Procédure d'inspection de l'équipement hors boîte

- vérifier l'intégrité de l'hôte, des accessoires et des documents aléatoires en fonction de la liste d'emballage, en se concentrant sur la vérification du corps de la porte en verre s'il n'y a pas de casse (la transmission de la lumière doit être ≥ 92%), le revêtement du cadre métallique est uniforme et non Pelé.

- utilisez une caméra thermique infrarouge pour détecter l'état initial du système de réfrigération, la différence de température de surface de l'évaporateur doit être ≤ 2 ℃, le courant de fonctionnement du compresseur ne doit pas dépasser la valeur nominale de 110%.

- Établir un dossier d'équipement, enregistrer le numéro de série, le numéro de lot de production et la valeur de référence des paramètres de démarrage initial.

II. Processus d'installation de la structure principale

1. Positionnement de base et nivellement

- positionnement tridimensionnel avec niveau laser, contrôle de l'écart d'horizontalité à ± 1 mm, tolérance de verticalité ≤ 1,5 mm / m.

- le couple de serrage du boulon d'ancrage atteint la classe de résistance 12 spécifiée par la norme ISO 898 - 2 et la profondeur de vissage n'est pas inférieure à 1,5 fois le diamètre du boulon.

- le cycle de conservation des fondations en béton n'est pas inférieur à 7 jours et les opérations ultérieures peuvent être effectuées après une résistance à la compression de 75% de la valeur nominale.

2. Assemblage de composants modulaires

- la fixation de la plaque latérale avec le couvercle supérieur est double avec vis auto - taraudeuses + colle structurelle, pas de vis ≤ 300mm, largeur de couture de colle 8 - 10mm.

- les bandes de support de stratifié sont installées en prenant soin de faire la distinction entre l'avant et l'arrière, avec une surface de route antidérapante orientée vers l'extérieur, la quantité de déformation de la déformation de la flexion après chargement de chaque couche ne doit pas dépasser 1 / 300 de la portée.

- préchauffage à 50 ℃ traitement d'adoucissement avant le scellement de la porte est collé, laisser une marge de dilatation de 2 mm à l'interface, compacter avec un rouleau presseur spécial pour exclure les bulles d'air.

3. Intégration du système électrique

- la Section du cordon d'alimentation principal n'est pas inférieure à 6mm² câble d'âme en cuivre, résistance à la terre < 4Ω, courant d'action du protecteur de fuite ≤ 30MA.

- densité de puissance du système d'éclairage LED ≤ 8W / m³, uniformité de l'éclairement > 85%, indice de rendu des couleurs ra ≥ 90.

- l'étalonnage du Contrôleur de température et d'humidité se réfère à la pratique JJF 1302 - 2011, erreur de consigne ± 0,5 ℃, différence de retour ≤ 0,3 ℃.

Iii. Débogage de fonction spéciale

1. Vérification du système de contrôle de la température

- réglage de la température cible à vide, surveillance continue pendant 4 heures après stabilisation, la plage de fluctuation de la température doit être à l'intérieur de la valeur de consigne ± 1 ℃.

- l'essai de pleine charge sélectionne le poids de contrôle standard pour simuler la charge maximale, le taux de refroidissement doit répondre à l'indicateur technique de la température ambiante à la température de consigne basse pendant pas plus de 90 minutes.

- le seuil d'alarme de surchauffe est fixé à la limite supérieure + 2 ℃, le temps de réponse retardé < 10 secondes et l'intensité de l'alarme Acousto - optique ≥ 85db (A).

2. Essai de verrouillage de protection de sécurité

- après le déclenchement du bouton d'arrêt d'urgence, toutes les pièces mobiles doivent cesser de fonctionner dans les 2 secondes, la force de fonctionnement du dispositif d'ouverture de porte d'urgence ≤ 50n.

- lorsque la lampe de désinfection UV fonctionne, la zone d'induction d'approche du personnel s'éteint automatiquement et l'intensité du rayonnement diminue en dessous de la limite de sécurité pendant < 1 seconde.

- réglage de la sensibilité du système d'alarme de fuite de gaz à 25% de la lie de la limite inférieure d'explosivité, temps de réponse < 30 secondes, nombre de changements d'air du ventilateur d'échappement couplé ≥ 12 fois / heure.

Iv. Réception et livraison de l'achèvement

1. Mesure répétée des paramètres de performance

- re - détermination des indicateurs clés à l'aide d'instruments métrologiques certifiés: uniformité de la température ± 1,5 ° C, précision du contrôle de l'humidité ± 3% HR.

- l'essai de niveau sonore ne doit pas dépasser 65 DB (A) à 1 mètre de l'avant de l'appareil et l'amplitude des vibrations < 0,5 mm / S.

- test de résistance d'isolation entre phases et à la terre > 2mΩ, test de résistance à la tension 1500v / min sans phénomène de claquage.

2. Transfert de documents et formation

- Fournir des plans d'achèvement complets, des manuels d'exploitation et des protocoles d'entretien avec une liste des pièces d'usure et des recommandations sur les cycles de remplacement.

- organiser une formation pratique sur le terrain, couvrant les points d'inspection quotidiens, le dépannage commun et les exercices de planification d'urgence, le taux de réussite de l'évaluation doit atteindre 100%.

- signature d'un accord de garantie de qualité précisant la durée de la garantie de l'ensemble de la machine (généralement 12 mois) et extension de la garantie des composants critiques à 36 mois.

Grâce à la mise en œuvre rigoureuse du processus d'installation normalisé décrit ci - dessus, il est possible de s'assurer que les armoires pharmaceutiques atteignent un état de fonctionnement optimal, répondent aux exigences de certification GSP et constituent une base solide pour la gestion normalisée ultérieure.