En tant qu'équipement de base pour la fusion de matériaux métalliques, la précision de fonctionnement des fours électriques affecte directement la qualité des produits et la sécurité de la production. Les détails d'utilisation sont analysés ci - dessous à partir des liens clés et couvrent les principaux points de contrôle de l'ensemble du processus.

I. préparation systématique avant le démarrage

1. Confirmation de l'état de l'équipement

- vérifier l'intégrité du revêtement de brique réfractaire du corps du four, les fissures ou les zones dénudées doivent être remplies par des correctifs du même matériau; Observez le degré d'oxydation de la surface de l'élément chauffant électrique (tige de carbone de silicium / fil de molybdène), la décoloration évidente ou le rétrécissement doit être remplacé à temps.

- Testez l'adéquation de l'instrument de contrôle de la température avec le thermocouple, placez la sonde de thermomètre standard près du contact du thermocouple, la différence de température doit être < ± 5 ℃.

2. Prétraitement des matériaux

- les matières premières métalliques doivent être broyées à un degré de bloc de ≤ 5 cm pour éliminer l'huile, l'humidité et les impuretés volatiles; Les ingrédients d'alliage sont pesés avec précision selon le rapport de masse et l'erreur est contrôlée à ± 0,5%.

- le fond du creuset est recouvert de poudre de charbon de bois sec (environ 3 cm d'épaisseur) qui agit comme un tampon contre les chocs thermiques et les impuretés adsorbées.

II. Processus de chargement et d'étanchéité

1. Stratégie de tissu stratifié

- adopter la structure "sous - couche massive + couche intermédiaire concassée + couche supérieure d'agent de recouvrement", l'épaisseur de chaque couche ne dépasse pas 1 / 3 de la hauteur du creuset, favorisant la conduction de chaleur avec la formation de bain.

- pour les métaux actifs (tels que les alliages de titane), la surface doit être recouverte de poudre de graphite pour isoler l'air et réduire le taux de brûlure.

2. Vérification de l'étanchéité

- après fermeture du couvercle du four, l'étanchéité du four est détectée par un testeur de pression négative, la pression de maintien pendant 5 minutes ne doit pas dépasser 10% de la valeur de consigne.

- Observez la porte du four observez la quantité de compression de la colle d'étanchéité de la fenêtre, la quantité de compression idéale est de 70% - 80% de l'épaisseur originale.

Iii. Alimentation électrique et contrôle du réchauffement

1. Système de réchauffement par escalier

- section basse température (température ambiante - 800 ℃): montée en température à un taux de 5 - 8 ℃ / min, activation de l'élément électrothermique;

- section à température moyenne (800 - 1500 ℃): descendre à 3 - 5 ℃ / min pour favoriser l'homogénéisation de la fusion;

- section haute température (> 1500 ° c): maintenir 1 - 2 ° C / min jusqu'à la température cible, éviter la surchauffe locale.

2. Régulation dynamique de puissance

- ajustement de la vitesse du transformateur en fonction de la quantité de fusion, fonctionnement initial à pleine puissance, après fusion et nettoyage tombant à 60% - 70% de la puissance nominale.

- Enregistrez les valeurs de tension, de courant toutes les 30 minutes, tracez la courbe de puissance pour une référence d'optimisation ultérieure.

Iv. Gestion du processus de fusion

1. Techniques de surveillance de bain

- Surveiller l'état d'écoulement du liquide fondu en observant le trou, le bain normal est réfléchissant spéculairement, s'il y a des fluctuations en forme de tourbillon, vous devez immédiatement réduire la puissance.

- insérez le tube thermométrique imprégné (le manchon de protection est en jade), le thermocouple doit être étalonné lorsque la température mesurée s'écarte de la valeur d'affichage du compteur > 20 ℃.

2. Dégraissage et dégazage

- laisser reposer 15 - 20 minutes après la fusion et laisser flotter les inclusions jusqu'au niveau liquide, les enlever lentement le long de la paroi du four à l'aide d'une cuillère en céramique.

- pour le bronze d'aluminium et d'autres alliages facilement aspirables, à travers l'argon pour le dégazage par la méthode de flottaison à bulles, le temps d'aération est de 5 - 8 minutes.

V. Opérations de sortie et de finition de l'acier

1. Spécifications des opérations de déversement

- avant d'incliner le corps du four pour confirmer la température de préchauffage du paquet de coulée, l'angle de sortie d'acier est contrôlé à 30 ° - 45 ° pour éviter les éclaboussures.

- la sortie d'acier ne dépasse pas 70% de la capacité du creuset, une partie de la masse fondue étant retenue pour le lavage du four.

2. Plan de traitement des urgences

- démarrez immédiatement l'alimentation de secours en cas de panne de courant soudaine, fermez toutes les vannes d'eau de refroidissement si vous ne pouvez pas les restaurer, laissez refroidir naturellement au - dessous de 800 ℃ pour allumer le four.

- Évacuation des accidents de four à fuite: Coupez rapidement l'alimentation électrique, couvrez le point de fuite avec du sable de quartz sec, il est strictement interdit de refroidir avec de l'eau.

Vi. Points clés de l'entretien quotidien

1. Révision périodique

- nettoyage quotidien des résidus de la sole et vérification hebdomadaire du couple des boulons de connexion des éléments chauffants électriques (valeur recommandée 25n·m);

- mesure mensuelle de la résistance au sol de la coque du four (≤ 4Ω), contrôle trimestriel de la précision de l'instrument de contrôle de la température.

2. Norme de remplacement des consommables

- durée de vie du creuset: creuset en argile ordinaire ≤ 50 fois, creuset en aluminium élevé ≤ 30 fois;

- après le temps de travail cumulé de la tige de carbone de silicium > 200 heures, la valeur de résistance augmente de plus de 15% et doit être remplacée.

Le fonctionnement du four électrique nécessite l'application stricte du système de "triple vérification" (inspection avant l'opération, inspection pendant le processus, examen après l'achèvement), en mettant l'accent sur le contrôle de la courbe de température et la surveillance de l'état de fusion. L'établissement d'un journal d'exploitation complet qui enregistre les conditions de fonctionnement anormales et les mesures de traitement peut améliorer efficacement l'utilisation de l'équipement et la qualité du produit.