La résistance thermique (par exemple, pt100, pt1000) en tant que capteur de température couramment utilisé dans le domaine industriel, sa précision thermométrique est influencée par de nombreux facteurs. Ce qui suit analyse les causes des écarts de thermométrie en termes de matériel, d'installation, d'environnement et propose des solutions ciblées.

I. erreurs causées par des facteurs matériels

Différence de caractéristique résistance - température:

La valeur de résistance nominale de la thermorésistance (par exemple 100 Ω à 0 °C pour le pt100) peut présenter un écart initial en raison des différences de processus de production. S'il n'est pas étalonné en usine ou vieilli en service, la valeur thermométrique peut s'écarter de la valeur réelle.

Solution: Sélectionnez la résistance thermique de précision (± 0,15 ℃) et envoyez périodiquement l'étalonnage du mécanisme de mesure de contrôle; Utilisez un transmetteur intelligent avec fonction de compensation de température pour les équipements clés, corrigez automatiquement la courbe résistance - température.

Interférence de résistance de fil:

Les résistances de fil des résistances thermiques à trois ou deux fils se superposent à la boucle de mesure et, en particulier pour les transmissions sur de longues distances (par exemple > 50 mètres), la résistance de fil (environ 0,1 Ω / M) peut introduire une erreur de plusieurs degrés Celsius.

Solution: l'utilisation de la méthode de câblage à quatre fils élimine l'influence de la résistance des conducteurs; Si vous devez utiliser un système à trois fils, assurez - vous que le matériau des trois fils, leur longueur sont uniformes et que la résistance des fils est corrigée par compensation matérielle (par exemple, équilibrage de pont) ou par logiciel.

Mauvais contact du connecteur:

L'oxydation des bornes de câblage, le desserrage ou le soudage par points de soudure peuvent entraîner une augmentation de la résistance de contact, ce qui rend la mesure fluctuante ou faible.

Solution: Vérifiez régulièrement les connecteurs, poncez la couche d'oxyde avec du papier abrasif; Choisissez des connecteurs plaqués or ou à ressort pour améliorer la fiabilité du contact; Évitez d'utiliser des connexions soudées dans des environnements vibrants.

II. Problèmes d'installation et d'utilisation

Profondeur d'insertion insuffisante:

La thermorésistance n'est pas insérée dans le milieu mesuré (p. ex., tuyauterie, foyer), ce qui fait que le point de mesure de la température est influencé par la température ambiante et que la valeur mesurée est retardée ou faible.

Solution: Déterminez la profondeur d'insertion (généralement 1 / 3 ~ 1 / 2 du diamètre du tuyau) en fonction des caractéristiques du média et installez un manchon de protection pour réduire les pertes de conduction thermique.

Temps de réponse trop long:

La mauvaise conductivité thermique du matériau du manchon de protection (par exemple, l'acier inoxydable) ou l'épaisseur excessive de la sonde de résistance thermique peuvent prolonger le temps de réponse thermique (par exemple, il faut > 10 secondes pour passer de 25 ℃ à 100 ℃) et ne pas capturer les changements de température rapides.

Solution: Choisissez un manchon à paroi mince (par exemple, épaisseur de paroi de 0,5 mm) ou une résistance thermique de type film mince; Dans un scénario thermométrique dynamique, le retard de réponse est compensé par un algorithme.

Iii. Perturbations environnementales et absence d’entretien

Interférences électromagnétiques:

Les champs électromagnétiques générés par des dispositifs tels que des convertisseurs de fréquence, des moteurs, etc., peuvent être couplés à la ligne de mesure, provoquant des fluctuations du signal.

Solution: traversez la ligne de signal à travers un blindage de tube métallique ou optez pour un câble thermorésistif avec blindage; Disposer le capteur loin de la source électromagnétique forte.

Pollution et corrosion:

Les sondes thermorésistives accumulent des cendres, s'encrassent ou sont érodées par un milieu corrosif, ce qui modifie leurs propriétés de conduction thermique et entraîne des écarts de thermométrie.

Solution: nettoyer régulièrement la surface de la sonde; Choisissez un matériau résistant à la corrosion (par exemple Hastelloy) manchon dans un environnement corrosif, ou ajouter un bouclier de protection.

Défaillance de la compensation de température à l'extrémité froide:

Si vous utilisez un thermocouple pour compenser les fils pour connecter une résistance thermique (mauvais câblage) ou pour compenser une défaillance du module, cela peut entraîner une erreur de mesure de la température à froid.

Solution: confirmez que le système de mesure est spécifique à la résistance thermique (par exemple, sortie 4 ~ 20ma), évitez de mélanger l'équipement de thermocouple; Vérifiez que les paramètres du module de compensation sont correctement définis.

Iv. Méthodes d’étalonnage et de vérification

Calibration par la méthode comparative:

Placez la résistance thermique dans une cuve thermostatique en même temps qu'un thermomètre standard, tel qu'un thermomètre à résistance platine de précision, comparez les valeurs de sortie, Calculez les erreurs et corrigez - les.

Essai de four à corps sec:

Utilisez un four à corps sec pour générer un champ de température stable et vérifier la précision de la résistance thermique sur toute la gamme, en accordant une attention particulière à la linéarité des segments à basse température (- 50 ~ 0 ℃) et à haute température (> 300 ℃).

En optimisant le choix du matériel, la spécification du processus d'installation, le renforcement de la protection de l'environnement et l'étalonnage périodique, la précision thermométrique de la résistance thermique peut être stabilisée à ± 0,5 ℃, répondant aux besoins de contrôle des processus industriels.