Le transmetteur de pression différentielle permet une mesure précise et une sortie normalisée de la pression différentielle d'un fluide ou d'un gaz grâce à un mécanisme de conversion mécanique - électrique précis, dont le processus de base peut être divisé en quatre étapes: transmission de pression, déformation du diaphragme, conversion Capacitive et traitement du signal.

1. Mécanisme de transfert de pression

Le transmetteur de pression différentielle utilise une structure à membrane d'isolation bilatérale, lorsque la pression d'un fluide ou d'un gaz agit sur la membrane, la pression est transmise à la membrane centrale de mesure par un liquide d'étanchéité (tel que de l'huile de silicone) à l'intérieur de la membrane. Le liquide d'étanchéité assure non seulement la transmission sans perte de pression, mais joue également le rôle d'isoler le milieu testé, empêchant le milieu corrosif ou à haute viscosité de toucher directement le capteur et prolongeant la durée de vie de l'équipement.

2. Déformation du diaphragme et génération de déplacement

Le diaphragme central de mesure est un élément élastique tendu qui crée une déformation sous l'effet de la différence de pression des deux côtés. Sa quantité de déplacement est directement proportionnelle à la valeur de la pression différentielle et le déplacement maximal est généralement contrôlé à moins de 0,1 mm pour assurer une réponse linéaire et une précision de mesure. Les matériaux du diaphragme, tels que l'acier inoxydable 316, doivent avoir un module d'élasticité élevé et des caractéristiques de résistance à la fatigue pour s'adapter aux environnements vibratoires à haute fréquence à long terme.

3. Changement de capacité et conversion de signal

Le déplacement du diaphragme modifie la distance entre les plaques du condensateur, formant une capacité différentielle. La différence de pression des deux côtés fait pencher le diaphragme vers le côté basse tension, de sorte que la capacité du côté haute tension diminue, la capacité du côté basse tension augmente, créant une différence de capacité proportionnelle à la pression différentielle. Le système de circuits convertit cette différence en un signal électrique initial en la détectant.

4. Traitement du signal et sortie normalisée

Le signal électrique initial, après avoir été amplifié, filtré, etc., est transformé par des opérations de microprocesseur en un signal de courant continu de 4 à 20 ma. Ce signal standard a l'avantage d'une forte résistance aux interférences et d'une distance de transmission importante, ce qui peut être transmis au système de contrôle sur de longues distances. Dans le même temps, le microprocesseur prend en charge le Protocole de communication Hart, permettant le paramétrage à distance et le diagnostic des pannes, améliorant ainsi le niveau d'intelligence du système.