L'étalonnage du détecteur de défauts à poudre magnétique est la base de l'élimination des erreurs du système et doit être effectué régulièrement conformément aux normes nationales (telles que GB / t15822.1) ou aux spécifications de l'industrie, les éléments d'étalonnage de base comprennent la force du champ magnétique, la force de levage, l'erreur de valeur de la représentation galvanomètre / tension et la concentration de suspension magnétique. Par exemple, l'étalonnage de l'intensité du champ magnétique, un compteur Tesla couramment utilisé sélectionne 5 à 8 points de mesure uniformément au centre de la sonde et dans la zone de détection pour s'assurer que l'intensité du champ magnétique est conforme aux exigences de la norme de détection - par exemple, lors de la détection de pièces à paroi mince, l'intensité du champ doit être contrôlée à 0,8 - 1,5 T, si l'écart de valeur affiché est supérieur à ± 5%, il doit être corrigé par le potentiomètre interne de l'appareil ou les paramètres du logiciel. Les critères de correction de la force de levage pour le détecteur de défauts à culasse électromagnétique, doivent tester la force de levage maximale en mode continu et en mode alternatif, respectivement, pour s'assurer que le mode continu n'est pas inférieur à 18 kg, le mode alternatif n'est pas inférieur à 4,5 kg, si la conformité n'est pas requise pour vérifier l'enroulement de la bobine ou la perte de circuit magnétique.

Le réglage de la sensibilité est une étape clé d'optimisation après l'étalonnage, dont l'objectif principal est de permettre au détecteur de défauts d'afficher clairement les défauts détectables les les plus petits (tels que des fissures superficielles de 0,1 mm de large), tout en évitant les interférences pseudo - défauts dues à une sensibilité excessive. Avant le réglage, il est nécessaire de détecter clairement le matériau de la pièce (par exemple, acier au carbone, acier allié), l'épaisseur et le type de défaut (par exemple, fissures de fatigue, défauts de soudage), puis de sélectionner les éprouvettes standard correspondantes, telles que les éprouvettes de type a pour vérifier La capacité de détection des défauts de surface et les éprouvettes de type D pour simuler les défauts de surface. Ajustez d'abord la pièce d'essai standard sur la surface de la pièce sans défaut, lancez le détecteur de défauts après la pulvérisation de la suspension magnétique, observez la marque magnétique à la fissure de la pièce d'essai en ajustant la taille du courant d'aimantation: si la marque magnétique est floue, vous devez augmenter progressivement le courant Jusqu'à ce que la fissure soit claire et cohérente; En cas d'accumulation magnétique de grande surface (pseudo - défaut), vous devez réduire le courant ou ajuster la pression de contact de la sonde avec la pièce à usiner, tout en vérifiant la concentration de la suspension magnétique (généralement 10 - 25 ml / l), la concentration est trop élevée pour masquer facilement le défaut, trop faible pour que la marque magnétique ne soit pas évidente.

En outre, après l'étalonnage et le réglage de la sensibilité, un test de vérification est nécessaire, un bloc d'essai standard est sélectionné pour détecter les défauts connus, confirmant que le taux de détection des défauts est de 100% et qu'il n'y a pas d'erreur de calcul de faux défauts. Dans le même temps, il est nécessaire d'établir un dossier complet pour enregistrer en détail la date d'étalonnage, le personnel d'étalonnage, les paramètres de l'équipement, les résultats d'ajustement et les données de vérification afin d'assurer la traçabilité. Seule l'exécution rigoureuse du processus d'étalonnage et de réglage de la sensibilité permettra au détecteur de défauts à poudre magnétique de jouer un rôle de détection précis et de construire une ligne de défense sûre pour la qualité des produits industriels.