Le noyau de précision d'usinage du Tour ultra - précis est réalisé par la « pierre angulaire de précision matérielle + réduction du bruit de contrôle d'environnement + boucle fermée de processus et de détection», atteignant finalement une précision dimensionnelle à l'échelle nanométrique (généralement ≤ 100 nm) et une précision de forme à l'échelle submicronique.
1.core Hardware: garantie de base pour la précision
Structure de machine - outil de haute Rigidité: utilisant le granit naturel, le granit artificiel ou le matériau allié de qualité aéronautique, ce type de matériau a une bonne stabilité thermique et un grand amortissement, peut réduire les vibrations et la déformation thermique.
Système de broche ultra - précis: équipé d'une broche à pression aérostatique, à pression statique liquide ou à suspension magnétique, l'erreur de rotation de la broche est contrôlée à l'échelle nanométrique, évitant les écarts d'usinage causés par l'excentricité de la broche.
Système d'alimentation de haute précision: l'utilisation d'une vis à billes (pré - serrage pour éliminer les espaces) ou d'un moteur linéaire avec retour en boucle fermée de la règle à grille (résolution jusqu'à l'échelle nanométrique) assure la précision de positionnement et la douceur du mouvement d'alimentation.
Outils et pinces de montage de haute qualité: avec des outils ultra - durs tels que le diamant (PCD / PCBN), l'tranchant est à l'échelle nanométrique; Les outils de serrage (tels que les ventouses à vide, les mandrins de précision) ont des caractéristiques de coaxialité élevée et de faible déformation pour éviter le décalage du clip de montage de la pièce.
2. Contrôle de l'environnement: éliminer les facteurs de perturbation externes
Contrôle de la température constante: la température de l'environnement de traitement est stable à 20 ± 0,1 ~ 0,5 ℃, ce qui évite la machine - outil, la pièce à usiner, l'outil en raison du changement de température produit une dilatation thermique et un rétrécissement à froid, entraînant une déviation dimensionnelle.
Conception d'isolation vibratoire: la machine - outil est montée sur une base d'isolation vibratoire ou un ressort à air qui isole l'impact des vibrations du sol (par exemple, fonctionnement de l'équipement de l'usine, déplacement du personnel) sur le processus de coupe.
Environnement propre: dans un atelier propre (généralement classe 100 ~ 1000), réduisez la poussière, les impuretés attachées à la surface de la pièce ou de l'outil, évitez les rayures ou les erreurs de traitement.
3. Processus et détection: optimisation dynamique et précision en boucle fermée
Optimisation des paramètres de coupe de précision: utilisation de petites quantités de coupe (faible vitesse de coupe, petite avance, faible profondeur de coupe), réduction de la force de coupe et de la chaleur de coupe, réduction de la déformation de la pièce et de l'usure de l'outil.
Surveillance et compensation en temps réel: détection en temps réel des erreurs géométriques de la machine - outil (telles que la rectitude, la verticalité) et des erreurs de mouvement par des dispositifs tels que l'interféromètre laser, le sphéromètre, etc., compensation dynamique par un système CNC.
Vérification de l'inspection en ligne / hors ligne: mesurer la taille de la pièce en ligne avec une sonde de contact (par exemple, la sonde Renishaw) pendant le processus d'usinage ou détecter hors ligne avec un microscope à force atomique, un interféromètre laser et d'autres instruments de précision après l'usinage pour assurer la conformité de La précision.