Mélangeur de dispersion de ponçageEn tant qu'équipement de base pour les peintures, les encres, les nouveaux matériaux énergétiques et d'autres industries, sa fonction principale est d'obtenir une dispersion Ultrafine des matériaux et un broyage uniforme, la distribution de la taille des particules du produit final, la stabilité et l'efficacité de la production dépendent de la régulation précise des paramètres de l'équipement. Les paramètres clés tels que la vitesse de rotation de l'agitation, les spécifications du milieu de ponçage, le volume de la cavité de broyage et la structure du disque de dispersion constituent ensemble le « système de paramètres» qui affecte l'effet du traitement. Comprendre en profondeur le mécanisme d'action de chaque paramètre et la logique de correspondance est la clé pour atteindre une production efficace.

La vitesse de rotation de l'agitation est le premier paramètre déterminant l'efficacité du transfert d'énergie, affectant directement le double effet de la dispersion et du broyage. Lorsque la vitesse de rotation est trop basse, le disque de dispersion ne peut pas produire une force de cisaillement suffisante, le matériau est facilement aggloméré en blocs, il est difficile d'obtenir une dispersion uniforme; Une vitesse de rotation trop élevée peut provoquer une série de problèmes - non seulement une force centrifuge excessive peut provoquer l'apparition d'un « anneau de matériau» sur la paroi interne de la cavité de broyage, ce qui réduit le contact efficace du milieu de broyage avec le matériau, mais peut également provoquer une augmentation de la température du matériau, endommageant les propriétés du matériau sensible à la chaleur. Différents matériaux doivent correspondre à la vitesse de rotation exclusive: pour les boues de peinture de viscosité inférieure, la vitesse de rotation est généralement réglée à 800 - 1200r / min pour renforcer le cisaillement; Et la pâte de matériau positif de la batterie au lithium à haute viscosité, doit contrôler la vitesse de rotation à 400 - 600r / min, tout en garantissant l'effet de dispersion pour éviter la surchauffe du système.

La spécification des médias de ponçage est un élément central du contrôle précis de la taille des particules du matériau, dont la taille des particules, la dureté et le matériau déterminent directement la précision du ponçage. La taille moyenne des particules et la taille cible du matériau sont positivement corrélées, lors du traitement de matériaux de qualité micrométrique, le choix de perles de zirconium de 2 à 5 mm peut répondre à la demande; Si le matériau doit être broyé à l'échelle nanométrique, il doit être remplacé par un milieu ultra - fin de zircone de 0,1 à 0,5 mm. La dureté du support doit être supérieure à la dureté du matériau, sinon il est facile de rencontrer des problèmes d'usure des matériaux contaminés, tels que le broyage de la poudre de céramique, vous devez choisir un support de corindon de dureté supérieure à 9 sur l'échelle de Mohs. En outre, le taux de remplissage des médias doit être contrôlé dans le volume de la cavité de broyage de 70% - 80%, trop bas réduira la fréquence de contact de broyage, trop élevé entraînera l'extrusion des médias les uns contre les autres, réduisant l'efficacité de broyage.

Le volume de la cavité de broyage est étroitement lié à l'efficacité de la production et à l'uniformité du traitement, selon l'échelle de production et les caractéristiques du matériau doivent être raisonnablement choisies. La cavité de broyage à faible volume (1 - 5L) convient à la recherche et au développement en laboratoire ou à la production en petite série, son avantage est que le mélange des matériaux est plus uniforme et peut répondre rapidement à l'ajustement des paramètres; La cavité de broyage de grand volume (50 - 500L) convient à la production de masse industrialisée, mais doit être combinée avec plusieurs ensembles de structures de disques de dispersion, afin d'éviter un broyage local inadéquat en raison d'un débit inégal dans la cavité. Il est à noter que le volume de la cavité de broyage doit être adapté au débit d'alimentation, l'alimentation trop rapide est susceptible de provoquer un temps de séjour insuffisant du matériau dans la cavité, l'apparition d'un phénomène de "surintensité"; Une alimentation trop lente augmente le cycle de production et augmente les coûts de consommation d'énergie.

La structure du disque de dispersion affecte l'effet de dispersion et de broyage en modifiant les caractéristiques du champ d'écoulement, différentes structures s'adaptent à différents systèmes de matériaux. La force d'impact axial générée par le disque de dispersion à palettes est forte, adaptée au traitement des matériaux en vrac facilement agglomérés, peut disperser rapidement les grosses particules; Le disque de dispersion à disque denté génère alors une force de cisaillement intense grâce à une structure dentée dense, adaptée aux encres, colorants et autres matériaux nécessitant une dispersion Ultrafine. Les disques de dispersion combinés apparus ces dernières années, qui combinent la palette avec la structure du disque denté, à la fois avec une forte force d'impact et un cisaillement précis, peuvent être adaptés à l'ensemble du processus de traitement, de la dispersion grossière au meulage fin. En outre, le diamètre du disque de dispersion et la hauteur de montage doivent également être optimisés, un diamètre trop élevé peut entraîner une usure de la paroi de la cavité, une installation trop élevée peut empêcher la circulation adéquate du matériau de fond.

La synergie entre les paramètres est beaucoup plus importante que l'optimisation d'un seul paramètre. Par exemple, lorsque vous choisissez un milieu de ponçage ultrafin, vous devez réduire la vitesse de rotation de l'agitation pour éviter l'écrasement du milieu; Les cavités de broyage de grand volume doivent être associées à des disques de dispersion combinés de grand diamètre et améliorer le taux de remplissage des médias pour garantir l'uniformité du traitement. Dans la production de nouveaux matériaux énergétiques, lors du traitement de la poudre de phosphate de fer et de lithium, la vitesse de rotation doit être réglée à 500 R / min, avec un milieu de zircone de 3 mm, une cavité de broyage de 50 L et un disque de dispersion à disque denté pour garantir la dispersion et L'activité de la poudre tout en respectant les exigences de taille de particules D50 ≤ 1 μm.

L'effet de traitement du mélangeur de dispersion de ponçage est essentiellement le résultat de la synergie de divers paramètres techniques. De la régulation énergétique de la vitesse de rotation de l'agitation au contrôle de la précision du milieu de ponçage, de l'adaptation de l'échelle du volume de la cavité de broyage à l'optimisation du champ d'écoulement de la structure du disque de dispersion, chaque paramètre doit être défini avec précision autour des caractéristiques du matériau et des besoins de production. Avec le développement de la fabrication intelligente, la régulation automatisée des paramètres et la surveillance en temps réel deviendront la tendance, améliorant encore la stabilité et la précision du traitement des équipements et fournissant un soutien solide à la production de matériaux.