Un fabricant biopharmaceutique qui produit des protéines de maintien de la vie qui réduisent considérablement les effets secondaires de la chimiothérapie est un pionnier de l'industrie, mais a des défis à relever en matière de validation du nettoyage. Les installations de production de l'entreprise offrent des performances stables, un fonctionnement fiable et des technologies de pointe qui garantissent des processus de production fluides, sûrs et rentables. Par exemple, la société n'a pas utilisé une méthode HPLC d'application très limitée pour analyser les échantillons d'essuyage conventionnels pour la vérification du nettoyage et la conversion des produits, mais plutôt une méthode non exclusive.Méthode d'analyse du carbone organique total (COT)Des économies considérables.

Ils ont également mis au défi les composés dans leur flux de processus, quatre zones sur la colonne de purification des protéines, en effectuantVérification toc. Une étude pilote de validation de quatre semaines a révélé que le programme de validation du nettoyage (validation de routine et conversion du produit) mené par la société en laboratoire devrait augmenter ses coûts de validation du nettoyage de 54 000 $. Si la société continue à fonctionner dans son état actuel, ses coûts de vérification du nettoyage dépasseront 500 000 $.

L'analyse d'échantillons nettoyés à base d'eau en laboratoire n'est pas fastidieuse, mais nécessite beaucoup de travail et de temps et ne produit pas les résultats escomptés. Cependant, la vérification du nettoyage n'est pas seulement si simple pour un technicien de laboratoire d'aller à l'atelier de production pour extraire des échantillons et les ramener au laboratoire. En supposant que l'équipement de test est prêt, le personnel doit également charger l'échantillon et attendre la fin du processus de traitement. Une fois les résultats obtenus, le personnel a même besoin de passer plus de temps à enregistrer les résultats dans les notes d'expérience et les notes d'équipement et à remplir les rapports. La figure 1 représente l'organigramme actuel.

Figure 1. Diagramme de flux d'échantillonnage (cliquez pour l'agrandir)

Selon les calculs de la société, il a fallu 895 heures au total pour tester 371 échantillons provenant de quatre zones de la colonne de purification, nécessaires à la confirmation du nettoyage et à la conversion du produit, sur une période typique de quatre semaines. Le coût de ces échantillons est estimé à 53 700 dollars. En plus de cela, le personnel peut également passer 48 heures à obtenir les résultats des tests du laboratoire, puis à reprendre la production – une grande partie du calendrier de production. Par conséquent, la société a décidé d'abandonner la méthode d'analyse en laboratoire et de rechercher plutôt des méthodes moins coûteuses.

La société, après avoir évalué plusieurs alternatives, a finalement décidé d'adopterBy - line à la ligne toc méthode analytiqueC'est - à - dire l'analyse in situ. Semblable à Online Sampling, workerLe personnel prélève les échantillons près du flux de processus (et non dans le flux de processus) et les analyse sur le terrain à l'aide d'un analyseur portable. Le côté droit de la figure 1 montre que le côtéLa méthode élimine fondamentalement les étapes coûteuses et sans valeur ajoutée du processus d'échantillonnage toc précédent. Les résultats des tests sontGénéré en seulement 30 minutesLe personnel doit simplement entrer les résultats dans les registres de production.

La société a choisiSievers^®Analyseur toc portable M9La raison en est que l'analyseur l'a aidé à résoudre trois problèmes majeurs. Tout d’abord, la société a validé dans son laboratoire la méthode d’analyse toc (oxydation UV persulfate Sievers avec détection de conductivité sur film mince) et est très satisfaite de cette technologie. L'utilisation de cet analyseur peut réduire considérablement les besoins en main - d'œuvre pour les enregistrements et les rapports, car la FDA prend en charge l'approche Bypass.¹L'équipe de production peut extraire directement l'échantillon, l'analyser à l'aide d'un analyseur, puis enregistrer rapidement les résultats de l'analyse. Ils n'auront pas à attendre que le Département de contrôle de la qualité (CQ) publie les résultats et audite l'équipement. Grâce à la méthode toc by - line, le Programme d'échantillonnage peut être détaché du laboratoire et effectué directement dans l'atelier de production.

Le deuxième défi consistait à démontrer que les résultats d'analyse de l'analyseur portable M9 étaient équivalents ou supérieurs aux résultats d'analyse en laboratoire de l'entreprise. Dans le laboratoire, le personnel vérifie les échantillons en les nettoyant dans l'analyseLes produits sont préalablement soumis à des tests normalisés ou à des tests d'adéquation du système pour vérifier les résultats. Heureusement, la procédure est identique à celle utilisée pour l'analyse par dérivation avec l'analyseur portable M9 et les résultats des tests sont "comparables" à ceux de la méthode toc.

Le troisième défi est de savoir comment transmettre les connaissances pertinentes sur cet instrument et cette méthode aux employés du secteur de la production. Cependant, il s'est avéré que ce n'était pas du tout un problème, car les employés de l'atelier de production ont été en mesure de maîtriser l'instrument après avoir suivi un cours de formation / compétences de 60 minutes.

Après avoir terminé l'évaluation et la documentation nécessaires du contrôle du changement, la société a reconnu que,Économies immédiates et substantielles grâce à l'analyseur portable M9. Comme l'instrument est très léger, l'équipe de fabrication est en mesure d'effectuer des analyses d'échantillons dans plusieurs ateliers de production. En incluant les coûts d'approvisionnement des contenants, des cotons - tiges et des étalons, ainsi que les coûts de vérification de l'équipement, les dépenses nécessaires pour adopter l'analyseur pendant un an n'ont été que de 40 000 $, ce qui est bien inférieur aux 500 000 $prévus pour effectuer des tests en laboratoire.

La société a comparé les données sur les coûts de la méthode de cot de laboratoire avec les données sur les coûts de la méthode d'analyse de cot de dérivation recueillies jusqu'à présent. Ils s'attendent à ce que, s'ils quittent le laboratoire pour mettre en œuvre la méthode toc directement dans l'atelier de production, elle soit utilisée chaque année pour la vérification du nettoyage et la conversion des produits.Les coûts d'échantillonnage seront considérablement réduits de 92%(Figure 2). En outre, le Département QC et l'équipe de production peuvent également utiliser leur temps plus efficacement. Il n'y aura plus de procrastination sans fin dans le processus d'analyse; À l'inverse, le personnel peut enregistrer les résultats de l'analyse en temps réel et, lorsqu'il est convaincu qu'il n'y a pas de doute, signer rapidement le Protocole de vérification des adhésions et les enregistrements de conversion des produits (Figure 3).

Figure 2. Dérivation toc réduit les coûts de 92%

Figure 3. Dérivation toc raccourcit le temps de cycle

Le rapprochement des processus de production vers le programme de technologie d'analyse des processus (PAT) de la FDA fait partie du plan stratégique de la société.¹Pat est un cadre conçu pour améliorer la qualité du produit final. Bien que les changements de processus soient difficiles à contrôler et à documenter dans l'industrie pharmaceutique, l'entreprise est consciente que ces changements évoluent avec le temps, sont innovants et constituent une bonne pratique. La FDA approuve et son programme Pat encourage également l'industrie pharmaceutique à développer et à mettre en œuvre de nouvelles technologies, dont le toc by - line est un bon exemple.

Au lieu de consacrer beaucoup de temps et d'argent à la transition vers l'approche Bypass, la société a facilement et en douceur confirmé le changement de son approche de vérification du nettoyage, démontrant efficacement que l'approche Bypass toc est une approche peu coûteuse pour la mise en œuvre du cadre Pat.

Références