Les automates programmables (PLC) sont des systèmes électroniques d'exploitation numérique conçus pour des applications dans des environnements industriels. Il utilise une mémoire programmable à l'intérieur de laquelle sont stockées des instructions pour effectuer des opérations telles que des opérations logiques, des commandes séquentielles, des opérations de temporisation, de comptage et d'arithmétique, pour contrôler différents types d'équipements mécaniques ou de processus de production par des sorties d'entrée de type numérique ou analogique.
Le principe de fonctionnement d'un contrôleur Programmable (PLC) est d'adopter une approche séquentielle à balayage continu. Pendant le fonctionnement de l'automate, il effectue un balayage cyclique périodique en fonction du numéro de série ou du numéro d'adresse de l'étape de l'instruction, en fonction des instructions pré - compilées par l'utilisateur et stockées dans la mémoire du programme. S'il n'y a pas d'instruction de saut, l'automate exécute le programme de l'utilisateur dans l'ordre, article par article, à partir de la première instruction jusqu'à la fin du programme. Après cela, il retourne automatiquement à la première instruction pour commencer la prochaine série de scans. Au cours de chaque balayage, le PLC doit également effectuer des tâches critiques telles que l'échantillonnage du signal d'entrée et le rafraîchissement de l'état de sortie.
Le PLC permet le contrôle automatique des machines et des équipements grâce à une mémoire Programmable qui exécute des instructions telles que des opérations logiques, des commandes séquentielles, des opérations de synchronisation, de comptage et de calcul. Ses principales fonctions comprennent:
Contrôle logique: remplace les circuits de relais traditionnels et permet des opérations logiques complexes (par exemple avec, ou, non).
Contrôle séquentiel: exécution d'un processus de processus en plusieurs étapes par étapes prédéfinies (par exemple, assemblage automatique de la ligne de production).
Contrôle de mouvement: contrôle de la position, de la vitesse et de l'accélération du servomoteur, du moteur pas à pas via une sortie d'impulsion ou un Protocole de communication.
Contrôle du processus: régulation PID de la température, de la pression, du débit et d'autres quantités simulées (par exemple, contrôle de la température du réacteur chimique).
Traitement des données: les données des capteurs sont acquises, les opérations sont effectuées et les signaux de contrôle sont émis (par exemple, le tri par détection de qualité).
Réseau de communication: prise en charge des protocoles Modbus, Profibus, EtherCAT, etc., permettant l'interaction des données entre les appareils et la surveillance à distance.
Alimentation: fournit une alimentation de fonctionnement stable pour le circuit PLC, qui est un lien important dans l'ensemble du système.