Dans la production chimique, la synthèse pharmaceutique et la recherche et le développement de nouveaux matériaux, les réacteurs revêtus de zirconium sont largement utilisés en raison de leur excellente résistance à la corrosion et de leur stabilité à haute température. Cependant, même un appareil aussi robuste peut présenter divers défauts potentiels après une exposition prolongée à des acides forts ou à des alcalis forts ou après de fréquentes fluctuations de pression. Pour assurer une production sûre et prolonger la durée de vie de l'équipement, il est essentiel de procéder régulièrement à des inspections complètes et minutieuses. Cet article détaillera les principaux points d'inspection de la cuve de réaction en zirconium doublée et des conseils sur la façon de détecter et de traiter les dangers cachés à temps.

I. vérification de l'apparence et de l'étanchéité

À chaque arrêt de maintenance, il faut d'abordBac de réaction en zirconium doubléL'aspect général est examiné visuellement. Concentrez - vous sur l'observation des fissures, des déformations ou des signes locaux de corrosion, en particulier dans les zones de soudure et les sites de concentration des contraintes. Utilisez une lampe de poche pour aider à l'éclairage, regardez attentivement s'il y a un phénomène d'écaillage, de cloquage de la couche de revêtement. Pour les défauts mineurs détectés, les dimensions de l'emplacement doivent être marquées et enregistrées à temps pour permettre un suivi ultérieur pour surveiller leur développement. Dans le même temps, vérifiez que toutes les surfaces d'étanchéité (telles que le couvercle du trou d'homme, l'interface de la bride) sont planes et lisses, le joint d'étanchéité a un problème de vieillissement et de perte d'élasticité. Remplacez les rondelles en polytétrafluoroéthylène neuf ou en un autre matériau résistant à la corrosion si nécessaire pour assurer un fonctionnement sans fuite.

II. Mesure de l'épaisseur et évaluation de l'usure

L'épaisseur réelle du revêtement de zirconium est régulièrement détectée à l'aide d'un épaissimètre à ultrasons, en particulier dans les zones où le matériau est fortement lavé, telles que près de la palette d'agitation et autour de l'orifice de sortie. En comparant les données de conception d'origine, si une tendance claire à l'amincissement est trouvée, la période de détection doit être raccourcie et la possibilité de réparation de soudure doit être considérée. Pour les sites où l'usure en forme de tranchée a déjà eu lieu, la capacité de protection renforcée peut être renforcée par le ponçage à la meule après lissage et l'application d'une peinture céramique spéciale. Il convient de noter que le ponçage excessif réduit l'épaisseur effective de la paroi et que la quantité traitée doit être strictement contrôlée.

Iii. Essai de pression et essai de fuite

L'essai hydrostatique selon les spécifications standard pertinentes est une méthode directe et efficace pour vérifier la résistance du corps de la cuve. Augmenter lentement la pression jusqu'à 1,5 fois la pression de fonctionnement, maintenir la pression pendant plus de 30 minutes, pendant ce temps surveiller de près les changements de lecture du manomètre et les fuites à chaque connexion. Si les conditions le permettent, il est également possible de charger de l'azote pour la détection d'étanchéité à l'air, en localisant rapidement les points de fuite minuscules par la méthode d'application savonneuse à l'eau. Une fois que la vitesse anormale de réduction de la pression est trouvée trop rapide ou qu'il y a une production de bulles d'air, la pression est immédiatement excrétée pour déterminer la cause et ne peut pas continuer à fonctionner avec la maladie.

Iv. Calibration du système d'agitation

Les écarts de coaxialité de l'agitateur peuvent affecter l'effet de mélange et même entraîner une augmentation des vibrations mécaniques. Utilisez un percentiomètre pour mesurer la quantité de battement radial de la broche, Ajustez le jeu du roulement dans la plage spécifiée. Vérifiez le serrage des boulons à palettes pour éviter que le desserrage ne crée une distribution de masse déséquilibrée. Pour la cuve de réaction sous forme d'entraînement par couplage magnétique, il est également nécessaire de confirmer le bon état de fonctionnement du dispositif de transmission magnétique, en évitant que l'atténuation magnétique affecte la stabilité de la vitesse de rotation.

V. Vérification du système de contrôle de la température

La précision du système de contrôle de la température est directement liée à la reproductibilité des conditions de réaction. Vérifiez la précision d'un thermocouple ou d'un capteur de résistance thermique, comparez les différences entre les valeurs affichées et un thermomètre standard. Vérifiez l'état de circulation interne de la bobine de chauffage / refroidissement pour éliminer les problèmes de colmatage des masses d'air possibles. Déboguer les paramètres de contrôle PID pour s'assurer que la courbe de réchauffement est lisse et sans phénomène de dépassement. Une attention particulière est accordée aux problèmes de vieillissement des éléments après un fonctionnement prolongé dans des zones à haute température, en mettant à jour les barres chauffantes ou les plaques frigorifiques semi - conductrices qui ont échoué.

Vi. Essai fonctionnel d'accessoire de sécurité

Les dispositifs de protection tels que les soupapes de sécurité, les disques de rupture, etc., doivent rester sensibles et fiables. Soulevez manuellement le levier de la soupape de sécurité pour voir si le siège arrière est normal; Remplacez régulièrement les assemblages de disques de rupture qui ont atteint leur durée de vie utile. Le tuyau d'échappement d'urgence doit être dégagé et l'orifice de décharge orienté vers la zone de sécurité. Le système d'alarme de verrouillage doit également être testé article par article, garantissant que dans des conditions de travail dangereuses, l'alarme acoustique et lumineuse peut être activée à temps et la vanne d'alimentation coupée.

En résumé, la cuve de réaction en zirconium doublée en tant qu'équipement de production clé, son fonctionnement sûr et stable est inséparable d'un entretien quotidien minutieux et d'inspections professionnelles périodiques. Grâce aux méthodes de détection et aux astuces du système ci - dessus, il est possible d'identifier efficacement les signes précoces de défaillance et de prendre des mesures préventives pour éviter l'apparition d'accidents. L'entreprise doit mettre en place un système de gestion de l'équipement solide, former le personnel spécialisé pour exécuter le programme de maintenance et d'entretien, assurer que chaque réacteur peut fonctionner mieux et fournir une garantie solide pour la production continue.