Le fonctionnement stable des filtres en ligne, en tant qu'équipement essentiel dans les systèmes de fluides, affecte directement l'efficacité des processus de production et la qualité des produits. Voici les détails de l'utilisation de l'ensemble du processus, de la sélection à la maintenance à long terme, couvrant les principaux points opérationnels et les stratégies de prévention et de contrôle des risques:

I. préparation avant l'installation

1. Vérification de l’adéquation des conditions de travail

- choix du matériau en fonction des caractéristiques du milieu (viscosité, corrosivité, teneur en particules) (acier inoxydable 316L pour les environnements acides et alcalins, matériau PP pour les liquides faiblement corrosifs);

- confirmer que la classe de pression de conception (conventionnelle 1,0 - 10 MPa) doit être supérieure à 1,5 fois la pression maximale de fonctionnement du système;

- le choix de la précision de filtration suit le principe de la « Progression progressive étape par étape »: le filtre primaire (5 - 20 µm) est protégé par un filtre grossier frontal (50 - 100 µm) et le filtre terminal de précision (0,5 - 1 µm) est utilisé pour les scénarios de demande de pureté élevée.

2. Optimisation du système de tuyauterie

- installé en aval de la sortie de la pompe, en utilisant l'effet de contre - pression pour augmenter le taux de rétention des impuretés;

- réglage de la conduite de dérivation + vanne à boisseau sphérique pour un accès facile sans arrêt;

- des sections droites d'au moins 5 fois le diamètre du tube sont réservées en amont et en aval, ce qui élimine l'influence des courants de Foucault sur l'efficacité de la filtration.

II. Processus opérationnels de base

1. Phase de démarrage

- ouverture lente de la vanne d'entrée, à ouvrir complètement après le remplissage du corps du boîtier, pour éviter l'impact brusque de la cartouche filtrante;

- Échappement synchrone: Ouvrez la soupape d'échappement supérieure jusqu'à ce qu'il n'y ait pas de sortie continue sans bulles d'air, empêchant la résistance à l'air d'entraîner une atténuation du débit;

- Fermez la vanne d'évacuation après 10 minutes de fonctionnement initial et observez la lecture de base du manomètre différentiel (normale < 0,1 bar).

2. Surveillance opérationnelle

- gestion de la pression différentielle: réglage du seuil d'alarme (Δp ≥ 0,3 bar), passage immédiat au filtre de secours lorsque la pression différentielle atteint la valeur d'alerte;

- contrôle de la température: le milieu visqueux doit maintenir la température de fonctionnement ± 5 ℃, empêchant la solidification à basse température de bloquer la cartouche filtrante;

- assistance aux vibrations: le matériau à haute viscosité peut être chargé avec un marteau pneumatique, qui vibre automatiquement toutes les 30 minutes, relâchant les particules attachées.

Iii. Entretien et maintenance

1. Norme de remplacement de cartouche filtrante

- remplacement programmé: remplacement obligatoire selon la période recommandée par le fabricant (par exemple mensuelle / trimestrielle);

- remplacement à la demande: remplacement immédiat lorsque la pression différentielle dépasse 3 fois la valeur initiale ou lorsque le débit chute à 70% de la valeur nominale;

- conditions de travail spéciales: les fluides contenant des impuretés gliales / fibreuses nécessitent une réduction de 50% de la période de remplacement.

2. Nettoyage et régénération

- la cartouche métallique frittée peut être nettoyée par ultrasons + combinaison de purge inverse (pression d'air comprimé ≤ 0,6 MPa);

- la cartouche filtrante ne permet qu'un seul contre - rinçage et ne doit pas être réutilisée plus de 3 fois;

- il est strictement interdit de nettoyer la membrane filtrante plissée avec une brosse à poils durs et d'éviter de rayer la couche filtrante.

Iv. Points clés de la prévention et du contrôle des risques

1. Urgence de fuite soudaine

- Fermez immédiatement les vannes d'arrêt avant et arrière, portez un équipement de protection pour le démontage et la révision lorsque vous trouvez une fuite de la bride;

- le remplacement du joint d'étanchéité doit utiliser le même produit de spécification d'origine, il est interdit de mélanger différents matériaux.

2. Mesures de protection contre le gel en hiver

- vidange du liquide résiduel à l'intérieur de la coquille vide lors de l'arrêt, injection d'antigel glycol si nécessaire;

- l'enroulement tropical électrique doit être recouvert de coton isolant, maintenir la température du boîtier > 5 ℃.

3. Gestion des temps d'arrêt

- lavage à contre - courant avant l'arrêt prolongé pour éliminer les impuretés résiduelles;

- l'entrée de sortie charge Blind médias d'isolation pour empêcher les corps étrangers d'entrer.