La cuve de réaction en polyester est l'équipement central dans le processus de synthèse du polyester et ses détails de fonctionnement ont un impact direct sur les performances du produit, l'efficacité de la production et la sécurité. Les points d'utilisation sont détaillés ci - dessous en termes de préparation de l'équipement, de processus d'exploitation, de contrôle des paramètres, de maintenance de la sécurité, etc.

I. préparation et inspection de l'équipement

1. Matériel confirmé

- le corps du réacteur doit être en matériau résistant à la corrosion (par exemple, acier inoxydable 316L ou alliage de titane) pour résister aux environnements acides (par exemple, les sous - produits de l'oxydation du PTA) dans la réaction de polyester.

- les composants de la palette d'agitation, du tube de condensation, de la sonde de température, etc. qui entrent en contact avec le matériau doivent être régulièrement détectés pour détecter les conditions de corrosion et éviter la contamination ou les fuites dues à la détérioration du matériau.

2. Essai d'étanchéité

- la pression d'essai (généralement 1,1 fois la pression de conception) sur la bride, la vanne, le manomètre et d'autres sites d'étanchéité de la cuve de réaction est nécessaire avant de jeter les matériaux, pour assurer l'absence de fuites.

- la graisse de silicone résistante à haute température doit être appliquée au Joint mécanique et le système de circulation d'eau de refroidissement doit être vérifié pour éviter les fuites de fusion à haute température.

3. Garantie de propreté

- la paroi interne de la cuve de réaction doit être débarrassée des résidus avec un solvant (par exemple, l'éthylène glycol ou un nettoyant spécial) pour éviter que les impuretés du lot précédent n'affectent la nouvelle réaction.

- après le nettoyage, il est nécessaire de purger à l'azote pour éliminer l'humidité et les résidus d'oxygène.

II. Contrôle des intrants et des réactions

1. Ordre d'injection par rapport au rapport de dosage

- matière première principale: pesez avec précision l'éthylène glycol (eg) et l'acide téréphtalique (PTA) dans les proportions de la formule, préférez l'EG pour dissoudre le PTA et réduire le vol de poussière.

- catalyseur: ajout dispersé homogène (par exemple acétate d'antimoine ou trioxyde d'antimoine) pour éviter les réactions secondaires résultant de concentrations locales trop élevées.

- additifs: les Stabilisants (tels que le phosphate de triphényle) et les agents matifiants doivent être ajoutés à un stade spécifique pour empêcher la décomposition à haute température.

2. Contrôle de la température et de la pression

- etape d'Estérification: réalisée à basse température (180 - 250°c), récupération de l'EG volatilisé par un condenseur à reflux, pression contrôlée de 0,1 à 0,3 MPa pour éviter une ébullition violente.

- phase de polycondensation: montée en température progressive jusqu'à 270 - 290 ° C, pression réduite jusqu'à ≤ 100 PA, favorise l'évacuation des faibles molécules telles que l'eau, tout en activant une forte agitation (vitesse de rotation 100 - 200 tr / min) pour éviter la surchauffe locale.

- système de contrôle de la température PID: avec un algorithme proportionnel - intégral - différentiel pour réguler la puissance de chauffage en temps réel, la différence de température est contrôlée à ± 2 ℃.

3. Agitation et transfert de chaleur

- la palette d'agitation doit avoir une conception propulsive ou Turbo, assurant un mélange homogène des matériaux et évitant le gel local ou la dégradation.

- la température de l'huile conductrice de chaleur ou de la vapeur à double enveloppe doit être légèrement supérieure à la température du matériau (par exemple, lorsque vous réglez 285 ℃, l'huile conductrice de chaleur contrôle la température 290 ℃), et la température est contrôlée par serpentin de refroidissement auxiliaire.

Iii. Détails opérationnels clés

1. Protection contre l'azote

- passage complet dans l'azote inerte (débit 5 - 10 L / min), l'exclusion de l'oxygène empêche la dégradation oxydative tout en inhibant l'évaporation de l'eg.

- l'entrée d'azote nécessite l'installation d'un filtre pour éviter les impuretés qui obstruent les tuyaux.

2. Récupération des fractions

- l'eau produite par la réaction d'Estérification et le mélange EG sont récupérés à travers un condenseur et l'EG peut être recyclé après séparation, réduisant ainsi la consommation de matières premières.

- nettoyez régulièrement les tuyaux du condenseur pour éviter le colmatage du polymère.

3. Surveillance de la viscosité fondue

- Surveiller la fluidité de la fonte en temps réel avec un viscosimètre en ligne, réduire la vitesse d'agitation ou compléter EG lorsque la viscosité monte, éviter la surcharge du moteur.

Iv. Sécurité et traitement d’urgence

1. Surpression et protection contre les explosions

- installer la soupape de sécurité (pression de démarrage ≤ 1,2 fois la pression de conception) et le disque de rupture pour décompresser automatiquement lorsque la pression est hors de contrôle.

- configurez le système de refroidissement d'urgence pour abaisser la température en dessous de 200 ℃ en 30 secondes.

2. Panne de courant et réponse aux pannes

- en cas de panne de courant soudaine, éteignez immédiatement le système de chauffage, activez l'alimentation de secours pour maintenir l'agitation contre la solidification du corps fondu.

- si l'agitation est arrêtée, vous devez nettoyer manuellement le matériau semi - fondu à l'intérieur de la cuve en 1 heure pour éviter que l'agglomération n'endommage l'équipement.

3. Protection du personnel

- Portez des vêtements isolants, des gants anti - corrosion et un masque facial lors de l'opération pour éviter tout contact avec de la fonte ou de la vapeur à haute température.

- détection régulière de la concentration d'EG dans l'air à la périphérie du réacteur (limite d'exposition professionnelle ≤ 20 ppm) pour prévenir les intoxications.

V. Entretien et maintenance

1. Post - traitement réactionnel

- Nettoyez les résidus de polyester collés aux parois de la cuve à l'aide d'un grattoir à chaud après avoir égoutté, puis séchez - les après rinçage à l'eau froide.

- tous les 50 lots doivent être démontés pour vérifier les pièces d'usure telles que l'arbre de mélange, les bagues d'étanchéité et remplacer les composants vieillissants.

2. Gestion de la désactivation à long terme

- injecter de l'huile antirouille pour fermer le réacteur, débrancher l'alimentation et marquer l'état "désactivé".

- lancer une course à vide une fois par mois pour empêcher les joints d'adhérer.

Vi. Contrôle de la qualité et enregistrement

1. Enregistrement des paramètres

- enregistrement continu de la température, de la pression, de la vitesse d'agitation, du débit d'azote, etc., formant une courbe de tendance pour analyse.

- chaque échantillon de lot détecte des indicateurs tels que la phase chromatique (valeur b), la viscosité (valeur IV), la teneur en groupes carboxyliques terminaux et optimise les paramètres du processus.

2. Analyse des anomalies

- si le produit présente des bulles d'air ou des particules de gel, il est nécessaire de retracer la vitesse d'agitation, la vitesse de réchauffement si elle est anormale.

- calibrez régulièrement le capteur de température et le manomètre, l'erreur doit être < ± 0,5%.