La petite machine de lyophilisation, avec ses avantages de déshydratation à basse température et de rétention de l'activité des matériaux, est largement utilisée dans les domaines de la biopharmaceutique, de la conservation des aliments et de l'expérimentation scientifique. Pour aider les utilisateurs à normaliser le fonctionnement et à améliorer l'efficacité de la lyophilisation, cet article prend l'exemple de la lyophiliseuse de type - 50 ℃ couramment utilisée en laboratoire, le peignage du système de la préparation des matériaux à la maintenance de l'équipement.

　　I. préparation avant l'opération: Double inspection du matériel et de l'équipement

1. Pré - traitement des matériaux

① contrôle du fractionnement: fractionner la matière à lyophiliser (par exemple, solution, suspension) dans une boîte de pétri peu profonde ou un flacon lyophilisé spécial, l'épaisseur du niveau liquide ne dépasse pas 1,5 cm, assurant un transfert de chaleur uniforme;

② traitement de précongélation: Placez le matériel divisé dans le réfrigérateur à - 40 ℃ pendant 4 - 6 heures pour prégeler jusqu'à ce que tout soit solidifié, évitez de mettre directement dans le lyophilisateur provoquant une destruction excessive de la structure cellulaire par des cristaux de glace;

③ contrôle de la teneur en eau: les matières riches en sucre et en protéines doivent ajouter un agent protecteur (par exemple, le sucre d'algue) pour empêcher l'effondrement pendant la lyophilisation.

2. Inspection de l'équipement et pré - refroidissement

① vérifiez si le niveau d'huile de la pompe à vide est au - dessus de la ligne médiane du miroir d'huile et si la température du piège froid descend en dessous de - 50 ℃;

② L'équipement d'ouverture fonctionne à vide pendant 30 minutes pour tester l'étanchéité du système de vide (degré de vide cible ≤ 10 Pa).

　　II. Processus de lyophilisation: contrôle de précision par étapes

La phase de congélation (Primary Drying)

① transférer rapidement le matériau prégelé à l'intérieur du piège à froid, fermer la porte de la cabine et activer la pompe à vide;

② maintenir la température du piège froid - 50 ℃, degré de vide 10 - 30pa pendant 12 - 24 heures (selon l'épaisseur du matériau ajusté), cette étape élimine 90% de l'eau en amont.

Deuxième étape de séchage (Second Drying)

① augmenter progressivement la température de l'étagère à 25 - 30 ℃, maintenir le degré de vide 5 - 10 Pa pendant 4 - 8 heures;

② surveiller la température de surface du matériau à l'aide d'un thermomètre infrarouge pour éviter la surchauffe entraînant la désactivation des ingrédients actifs.

3. Critères de jugement de cessation

① observer l'absence de nouvelle génération de givre à l'intérieur du piège froid;

② la température du matériau se rapproche de la température de l'étagère;

③ le degré de vide est stable et sans fluctuations.

　　Iii. Temps d'arrêt et post - traitement: les détails déterminent la qualité du produit fini

1. Échantillonnage de décharge de pression

① fermez d'abord la pompe à vide, remplissez lentement l'azote sec à la pression normale pour empêcher l'absorption d'humidité du matériau;

② utilisez une pince à épiler pour enlever légèrement le bloc lyophilisé et éviter les chocs violents conduisant à la poudreuse.

2. Nettoyage et entretien de l'équipement

① essuyez les parois internes et les étagères du piège à froid avec de l'alcool à 75% pour éliminer les résidus;

② remplacez régulièrement l'huile de pompe à vide (tous les 50 cycles ou 3 mois) pour empêcher la détérioration de la qualité de l'huile d'affecter le degré de vide;

③ pendant la désactivation à long terme, gardez le piège froid sec et hors tension pour la conservation.

Conclusion

Le fonctionnement de la petite machine de lyophilisation doit tenir compte des trois éléments de base « basse température, vide et contrôle de la température». L'efficacité de la lyophilisation et la qualité du produit fini peuvent être considérablement améliorées en suivant strictement les processus de prétraitement, de séchage par étapes et d'arrêt réglementé. Les expériences ont montré que les processus d'exploitation optimisés peuvent augmenter la rétention d'activité des produits biologiques à plus de 92%, offrant une garantie fiable pour la recherche et la production.