Machine à mousse sous videL'efficacité de dévésiculation peut être améliorée par l'optimisation des paramètres de l'équipement, le prétraitement des matériaux, les spécifications du processus d'exploitation et d'autres aspects, voici des conseils spécifiques, organisés en un guide de type liste par priorité pratique, pratique pour un atterrissage direct au sol:
Optimisation des paramètres de vide et d'agitation
Contrôle de l'échelle de vide: Évitez de pomper directement à un vide élevé pour provoquer l'ébullition du matériau (en particulier le système à viscosité élevée), vous pouvez d'abord pomper à - 0,05 MPa pour maintenir la pression pendant 1 à 2 minutes, puis augmenter progressivement à - 0095 ~ - 0,1 MPa, laissez les bulles d'air sortir par étapes.
Ajustement de la vitesse de rotation de l'agitation: les matériaux à faible viscosité (tels que la solution de résine) forment un tourbillon avec une vitesse de rotation moyenne à élevée (800 - 1200r / min), entraînant le déplacement des bulles vers le niveau du liquide; Matériaux à haute viscosité (par exemple, gel de silice, pâte) avec une vitesse de rotation faible (200 - 500r / min), pour éviter de nouvelles bulles dues à une force de cisaillement excessive, ainsi que le mode de rotation + rotation pour améliorer l'effet de dévésiculation.
Contrôle du temps d'agitation: selon le réglage de la viscosité du matériau, généralement 10 - 30min est approprié, le temps est trop long et facile à cause de la chaleur générée par frottement, ce qui conduit à la solidification du matériau ou à la production de micro - bulles, peut être déterminé par un petit test d'échantillon Pour déterminer la durée optimale.
Pré - traitement des matériaux
Pré - dispersion et dégazage: la charge est d'abord agitée à basse vitesse (300 - 500 R / min) à la pression normale pendant 1 - 3 min, disperser les particules de matériau aggloméré, libérer une partie des bulles d'air libres; Pour les matériaux à absorption d'humidité facile, il peut être séché à l'avance dans le four à 60 - 80 ℃, réduisant les bulles d'air induites par l'humidité.
Contrôle de la température du matériau: un réchauffement approprié (par exemple, un matériau de type résine chauffé à 40 - 60 ° c) peut réduire la viscosité et permettre aux bulles de flotter plus facilement; Mais faites attention à la limite supérieure de température pour éviter les changements chimiques dans le matériau.
Contrôle de la quantité d'alimentation: le volume de chargement du matériau ne dépasse pas 60% - 70% du volume de la cuve, réserver suffisamment d'espace pour la montée et la rupture des bulles d'air, si le chargement est trop plein, le matériau sous vide est facile à renverser et les bulles d'air sont difficiles à évacuer.
Réglementer le fonctionnement et la maintenance des équipements
Entretien du système de vide: Vérifiez régulièrement le niveau d'huile et la qualité de l'huile de la pompe à vide, Remplacez - la rapidement lorsque le liquide d'huile est émulsionné ou trouble; Nettoyez les filtres à vide et les lignes pour éviter que le blocage ne provoque un vide insuffisant, ce qui affecte l'efficacité de la mousse.
Nettoyage de la palette d'agitation avec option: nettoyer le matériau résiduel sur la palette d'agitation après chaque utilisation, éviter les grumeaux affectant l'effet d'agitation; Choisissez un type de palette adapté pour différents matériaux, tels que des palettes d'ancrage pour les matériaux à haute viscosité et des palettes ou des turbines pour les matériaux à faible viscosité.
Vérification des performances d'étanchéité: Vérifiez régulièrement le joint d'étanchéité de l'équipement, s'il y a vieillissement, rupture et remplacement rapide, pour empêcher les fuites d'air de provoquer une instabilité du degré de vide et réduire l'efficacité de la mousse.
Optimisation des processus auxiliaires
Cycles de dévésiculation multiples: pour les matériaux à haute teneur en bulles, le processus cyclique « agitation - dévésiculation sous vide - agitation à pression normale - dévésiculation sous vide secondaire» peut être adopté pour éliminer complètement les bulles profondes.
Ajouter un agent antimousse: sous réserve que le système de matériau le permette, ajoutez une quantité appropriée d'agent antimousse spécial (par exemple, silicone, polyéther), réduisez la tension superficielle et accélérez la rupture des bulles, mais contrôlez strictement la quantité ajoutée pour éviter d'affecter les propriétés du matériau.