En tant qu'équipement de base pour les tests de performance mécanique des matériaux, la spécification de fonctionnement de la machine d'essai universelle dynamique et statique affecte directement la fiabilité des données d'essai et la durée de vie de l'équipement. Cependant, dans l'utilisation pratique, de nombreux utilisateurs tombent souvent dans les catégories suivantes d'erreurs typiques en raison de biais cognitifs ou de mauvaises habitudes de fonctionnement:

I. omission de la liaison d'installation et d'étalonnage

1. Ignorer l'étalonnage du niveau de base

Certains opérateurs pensent que tant que l'équipement est fixe, le niveau de base n'est pas strictement vérifié. En fait, si la base principale est inclinée de plus de 0,5 °, cela peut entraîner une déviation axiale de la direction de la force du capteur, ce qui crée un moment de flexion supplémentaire, de sorte que le module d'élasticité mesuré s'écarte de 3 à 8%. La bonne pratique devrait employer le niveau de cadre pour mesurer le comptoir multipoint, ajuster le boulon de pied de terre au centre de bulle, et effectuer l'étalonnage de zéro de logiciel avant le chargement d'éprouvette.

2. Erreur d'évaluation de l'adéquation des pinces

Les erreurs courantes comprennent: ① la largeur de la mâchoire choisie est inférieure au diamètre de l'échantillon, ce qui entraîne une concentration locale de contraintes; ② testez des matériaux à haute résistance tels que l'alliage de titane en utilisant des pinces en acier au carbone ordinaires, ce qui entraîne un glissement de la surface de morsure; ③ les pinces hydrauliques n'ajustent pas la pression de serrage en fonction de la limite d'élasticité du matériau. Par exemple, un collège a eu un accident de sortie d'échantillon lors de l'étirage du composite de fibre de carbone en raison d'une force de serrage insuffisante, endommageant directement l'extensomètre. Il est recommandé d'établir la matrice d'adaptation de la pince - matériau selon la norme GB / t 16491, de détecter régulièrement l'usure des dents de pince.

II. Les pièges logiques de paramétrage

1. Réglage de fréquence dynamique défaillant

Dans les essais de vibration à haute fréquence, la poursuite aveugle de hautes fréquences (> 50 Hz) entraîne un risque de résonance. Un constructeur automobile a effectué un test de fatigue de la suspension du châssis, la fréquence d'excitation a été réglée à 80 Hz, bien au - delà de la fréquence intrinsèque des composants (environ 35 Hz), ce qui a entraîné la rupture de la bielle d'actionnement. La stratégie rationnelle est de déterminer l'intervalle de sécurité par balayage de fréquence pré - test, conformément aux caractéristiques techniques de servo numérique DDS, en suivant le principe de "déplacement de la vue basse fréquence, accélération de la vue haute fréquence".

2. Protection des valeurs de seuil identiques

De nombreux utilisateurs ont fixé la protection contre les surcharges à 120% de la charge maximale théorique, sans tenir compte des effets de dérive de température. Dans l'environnement chaud de l'été, l'échec du contrôle de la température de la source d'huile peut provoquer une augmentation soudaine de la pression du système, lorsque le seuil de protection initial n'a pas pu déclencher un arrêt d'urgence à temps. Un mécanisme de protection à deux niveaux est recommandé: alerte précoce de niveau 1 à 90% à pleine échelle et limite de niveau 2 à 110% et temps de réponse de protection mensuel à vérifier avec des poids standard.

Iii. Zone aveugle Cognitive pour la préparation des échantillons

1. Laxisme de contrôle dimensionnel géométrique

Un organisme de contrôle de la qualité a comparé le même lot de tôles d'alliage d'aluminium et a constaté une différence de résistance à la traction de 15% mesurée par différents laboratoires. Le problème avec la découverte de la traçabilité réside dans la différence d'usinage des coins arrondis de transition de l'épaule de l'échantillon - R = 2 mm diffère de près du double du coefficient de concentration de contrainte correspondant à R = 5 mm. Les tolérances d'usinage spécifiées par la norme ISO 6892 - 1 (± 0,05 mm) doivent être strictement appliquées et le ponçage Manuel du papier abrasif est interdit.

2. Désalignement du processus de traitement de surface

Pour les matériaux macromoléculaires, il y a une contrainte résiduelle à l'intérieur de la bande d'échantillon moulée par injection non recuite, les tests directs donnent de fausses valeurs de ténacité élevées. Le processus correct doit être maintenu au chaud dans un incubateur selon la température de transition vitreuse du matériau TG + 20 ℃ pendant 2 heures, puis testé après refroidissement avec le four. L'échantillon de métal doit alors prêter attention à l'épaisseur du revêtement électrique, au - delà de 0,1 mm, la qualité du revêtement doit être déduite pour calculer la section réelle.

Iv. Déviation du comportement du processus opérationnel

1. Opérations irrégulières pendant la phase de démarrage à froid

Lorsque la température ambiante hivernale est inférieure à 5 ℃, le fonctionnement immédiat à pleine charge provoque une viscosité excessive de l'huile hydraulique, ce qui aggrave l'usure du Groupe de pompage. Selon les statistiques d'un tribunal spécial, 70% des défaillances initiales sont dues à la non - exécution de la procédure de préchauffage. La pratique courante est de commencer le système de chauffage de cycle d'abord, après que la température de l'huile à monter à 40 - 45 ℃, le fonctionnement à vide pendant 10 minutes avant la pressurisation progressive.

2. Erreur de timing de l'intervention humaine

Lors d'un test de fatigue périphérique faible, les opérateurs individuels suspendent l'observation de l'équipement pendant la phase de germination de la fissure, un comportement qui modifie le processus de durcissement par déformation du matériau. Des études ont montré que le nombre d'interruptions de plus de cinq augmente la durée de vie de la fatigue de 10 à 15%, ce qui interfère sérieusement avec l'authenticité des données brutes. La vidéosurveillance doit être activée tout au long du processus, avec un bouclier antidéflagrant transparent pour isoler la zone d'exploitation si nécessaire.

V. tendance à formaliser la maintenance

1. Absence de conservation des composants clés

Le cycle de lubrification de la vis à billes est souvent mal interprété comme « semi - annuel» et doit en fait être ajusté dynamiquement en fonction de la durée de fonctionnement quotidienne. Une entreprise éolienne a fonctionné 16 heures par jour pendant trois mois consécutifs, mais n'a pas réduit l'intervalle de maintenance, ce qui a finalement entraîné la mort de l'écrou. Il est recommandé d'établir un système de rappel intelligent basé sur le temps de travail, toutes les 500 heures pour compléter la graisse de base de lithium, toujours enlever la vieille graisse avant d'injecter de l'huile.

2. Défaillance du système de contrôle environnemental

De nombreux laboratoires se concentrent uniquement sur la protection contre la poussière de l'hôte, ignorant les effets des fluctuations de température et d'humidité. Lorsque l'humidité relative > 85% RH, la carte est sujette à des fuites d'électricité; Alors qu'une différence de température > 5 ° C / h provoque une dérive nulle du capteur. La meilleure pratique consiste à configurer un climatiseur de précision dans la salle des machines, à maintenir une température de 20 ± 2 ° C, une humidité de 50 ± 5% HR et à installer une armoire de transformateur de type déshumidification.

Vi. Limites de la réflexion sur le traitement des données

1. Suppression brutale des données anormales

Face à l'augmentation soudaine du signal de bruit, la simple suppression des points de données suspects peut masquer les défauts réels. Dans un certain test de câble de pont, le pic à la 37ème seconde est une fluctuation discrète normale, mais il a été supprimé à tort, ce qui a entraîné une estimation de la limite de fatigue inférieure de 12%. Les critères de Grubbs devraient être utilisés pour la discrimination statistique et conserver des informations valides.

2. Absence d'analyse couplée à plusieurs champs physiques

Dans les essais de fluage à haute température, seuls les paramètres mécaniques sont enregistrés sans surveiller l'évolution des tissus microscopiques, comme dans le cas d'un homme aveugle. Dans une étude sur les matériaux de pale de moteur d'avion, bien que des données précises de résistance durable aient été obtenues, le phénomène de glissement des joints de grains n'a pas été observé de manière synchrone et n'a pas révélé la cause fondamentale de la défaillance prématurée. Les essais modernes devraient intégrer des techniques d'observation in situ et construire des modèles d'association macro - micro.