La prévention des défaillances du détecteur de capacité thermique spécifique, au cœur de laquelle se trouve la mise en place d'une boucle fermée autour des quatre dimensions « contrôle de l'environnement, fonctionnement réglementé, maintenance régulière, surveillance de l'état», évite les pertes de chaleur à la source, la dérive du capteur, la défaillance du circuit et d'autres problèmes courants, afin de garantir un fonctionnement stable à long terme de l'équipement.

Le contrôle environnemental est le lien de prévention de base. Le laboratoire doit maintenir strictement une température constante de 23 ± 2 ℃, une humidité relative de 50 ± 5%, afin d'éviter de fortes fluctuations de la température et de l'humidité affectant les performances adiabatiques et la précision du capteur; En même temps, loin de la poussière, forte source d'interférence électromagnétique, l'espace de dissipation de chaleur au - dessus de 30cm est réservé autour de l'appareil pour empêcher la défaillance de surchauffe du module thermostatique. L'échantillon doit être équilibré dans cet environnement pendant 12 heures avant l'essai, réduisant l'écart d'essai causé par la différence de température avec la charge d'équipement.

Les opérations de spécification sont la clé pour contourner les défaillances humaines. La préparation de l'échantillon doit être conforme à la norme, la surface plane sans impuretés, la précision dimensionnelle, éviter les rayures d'angle tranchant sur la paroi interne de la cavité calorimétrique ou la sonde du capteur; Lors de l'installation, placez - le doucement, assurez - vous qu'il s'adapte étroitement au module de chauffage, mais ne serrez pas, empêchant un mauvais contact de déclencher des anomalies du flux de chaleur. Réglage des paramètres doit correspondre strictement aux caractéristiques de l'échantillon, interdire le travail de chauffage de réglage de l'échelle supérieureTaux ou température de test, avant de démarrer l'équipement, vous devez vérifier les paramètres sans erreur, éviter la surcharge du circuit.

La maintenance régulière est au cœur de la prévention des défaillances implicites. Chaque mois, il est nécessaire de nettoyer la paroi interne de la cavité calorimétrique, la surface du module de chauffage et la sonde du capteur, d'enlever les débris résiduels de l'échantillon avec un chiffon sec et doux, et d'interdire l'utilisation de produits de nettoyage corrosifs; La précision du capteur de température est vérifiée trimestriellement avec une résistance standard, la précision du module de mesure de la chaleur est vérifiée avec un bloc d'aluminium standard, l'écart sur la plage admissible est immédiatement calibré. Le système de circuit a besoin d'une inspection de coupure de courant semestrielle, de nettoyer la poussière de l'armoire de commande, de fixer les bornes de câblage et d'éviter un mauvais contact causé par l'oxydation lâche.

La surveillance de l'état est nécessaire tout au long de l'utilisation. Lors de l'essai, observez la courbe de température en temps réel, la stabilité des données thermiques, si des fluctuations anormales doivent être arrêtées à temps pour vérifier et éviter l'expansion de la défaillance; Fonctionnement à vide de 30 minutes par mois lorsque l'équipement est inactif, empêchant l'humidité du circuit, le vieillissement des composants; Créez un fichier d'exploitation de l'équipement qui enregistre chaque paramètre d'utilisation, les conditions environnementales et l'entretien, ce qui facilite la traçabilité des risques potentiels de défaillance.

En outre, il est nécessaire d'éviter le fonctionnement de surcharge à long terme de l'équipement, pas plus de 8 groupes d'essais continus sur une seule journée, chaque groupe d'intervalles d'essai est réservé 15 minutes de temps de dissipation thermique; Il est strictement interdit aux non - professionnels de démonter les composants de base, l'étalonnage et la réparation doivent être effectués par des techniciens professionnels, ce qui réduit fondamentalement le risque de défaillance.