Un automate programmable (PLC) est un système de commande numérique conçu pour les environnements industriels, principalement pour permettre le contrôle automatisé des équipements industriels. Il stocke les instructions de commande par programmation, effectue des opérations telles que des opérations logiques, des commandes séquentielles, des opérations de synchronisation, de comptage et de calcul, et contrôle les équipements mécaniques et les processus de production par des signaux d'entrée / sortie numériques ou analogiques.
Programmable, fiable et extensible, le PLC est capable d'acquérir des données en temps réel et de contrôler les actions de l'appareil. Par exemple, la surveillance en temps réel des signaux des capteurs et la régulation de l'état de fonctionnement mécanique dans une ligne de production, ou la mise en œuvre de logiques de commande complexes (telles que la commande de démarrage et d'arrêt du moteur) par programmation.
Basé sur un mécanisme de balayage cyclique infini, le PLC surveille en permanence les signaux d'entrée et émet des instructions de commande selon un programme prédéfini. Cette conception lui permet de réagir rapidement à des changements dynamiques dans des scénarios industriels tels que des arrêts d'urgence en cas d'anomalies de température ou des signaux de détection de matériaux déclenchant des ajustements de processus de production.
Modules fonctionnels
Contrôle logique: par programmation pour réaliser des opérations logiques de commutation (avec, ou, non), remplacer les circuits de relais, prendre en charge le contrôle d'un seul appareil et le contrôle de groupe multi - machines (par exemple, machine de moulage par injection, ligne de production d'emballage).
Contrôle de temporisation / comptage: minuterie et compteur de haute précision intégrés pour un démarrage accéléré, des statistiques d'événements (par exemple, comptage de produits, surveillance de la durée de fonctionnement de l'équipement).
Traitement des données: prise en charge des opérations arithmétiques (addition, soustraction, multiplication), comparaison et conversion des données, traitement des signaux analogiques (température, pression) et contrôle PID en boucle fermée (par exemple, régulation de la température de la chaudière).
Contrôle de mouvement: entraînement de moteurs pas à pas / servomoteurs via un module dédié permettant un positionnement mono ou Multi - axes (par exemple, robot, contrôle d'ascenseur).
Réseau de communication: prise en charge de protocoles tels que Modbus, Profibus, Ethernet / IP, interaction avec les systèmes HMI, SCADA, construction d'architectures iiot (Industrial Internet of Things).
Dépannage: surveiller l'état du système en temps réel, enregistrer des informations anormales (par exemple, surcharge, court - circuit), soutenir la maintenance à distance et l'auto - réparation.