L'analyseur d'oxygène, d'azote et d'hydrogène emag830 réalise une analyse synchrone de haute précision des trois éléments oxygène, azote et hydrogène dans les métaux, les céramiques et autres matériaux inorganiques grâce à la méthode de fusion de gaz inerte associée à la technologie Multi - détecteurs. Son processus d'analyse couvre la préparation des échantillons, la fusion à haute température, la séparation des gaz et la détection des quatre principaux liens, la précision de la détection est améliorée de 20% par rapport aux équipements traditionnels et le temps d'analyse est réduit à 3 minutes.

　　Préparation et prétraitement des échantillons

L'échantillon doit être pesé avec précision à 1 G (erreur ≤ 0,1 mg) avant l'analyse et placé dans un creuset en graphite de haute pureté. Pour les échantillons réfractaires (tels que les alliages de titane), un fondant à base d'étain ou de nickel peut être ajouté pour abaisser la température de fusion. L'équipement utilise un mécanisme d'alimentation double fluidifiant / échantillon pour éliminer l'interférence oxynitrhydrique résiduelle dans le fluidifiant par un dispositif de dégazage indépendant (température ≤ 1200 ℃), ce qui réduit la valeur de vide à moins de 0,02 ppm.

　　II. Fusion inerte à haute température et libération de gaz

Les échantillons sont chauffés sous protection d'hélium à travers un four à électrodes pulsées de 8 kW à des températures allant jusqu'à 3500 ° C et surveillés en temps réel par des capteurs optiques sans contact. À haute température, l'oxygène de l'échantillon réagit avec un creuset en graphite pour produire du monoxyde de carbone (CO), l'azote et l'hydrogène étant libérés sous forme moléculaire. Après élimination des impuretés par un filtre à poussière (diamètre des pores ≤ 0,5 µm), le gaz mélangé entre dans l'unité de conversion des gaz.

　　Iii. Séparation des gaz et technologie de détection

1. Détection de la teneur en oxygène: le gaz Co est converti en dioxyde de carbone (CO2) par une unité catalytique d'oxyde de cuivre (350 ° c), puis dans une cellule de détection infrarouge double (longueurs d'onde 4,26 μm et 2,35 μm). L'instrument commute automatiquement la plage de détection, la faible concentration (0,04 - 100ppm) Adopte la détection directe de Co, la haute concentration (100ppm - 5%) Adopte la détection de CO2, la précision jusqu'à ± 0,02 ppm ou RSD ≤ 0,5%.

2. Détection de la teneur en azote: après l'absorption du CO2 et de l'H2O par l'hydroxyde de sodium / Perchlorate de magnésium anhydre, l'azote entre dans un détecteur à conduction thermique de type longue cellule (TCD). En comparant les différences de conductivité thermique entre l'azote et le gaz porteur (hélium), une analyse quantitative de la plage de concentration de 0,04 PPM à 3% a été réalisée avec une précision de ± 0,02 ppm ou une DSR ≤ 0,5%.

3. Détection de la teneur en hydrogène: l'hydrogène est converti en H2O sous la catalyse de l'oxyde de cuivre, après séchage thermostatique à 120 ℃ dans la cellule de détection infrarouge (longueur d'onde 2,66 μm). L'instrument utilise le réactif de Schutz (Cuo - Al2O3) pour optimiser l'efficacité de conversion avec une plage de détection de 0,08 PPM à 0,25% et une précision allant jusqu'à ± 0,04 ppm ou RSD ≤ 2%.

　　Iv. Traitement des données et entretien du matériel

Les données analytiques sont affichées en temps réel via un micro - ordinateur et un graphique de libération est généré. L'appareil dispose d'un navigateur de maintenance intégré qui invite au remplacement des consommables (par exemple, filtre à poussière, catalyseur à oxyde de cuivre) et fournit des instructions vidéo pour le fonctionnement en 3D. L'unité de balayage automatique nettoie la poussière de graphite d'électrode après chaque analyse, assurant une stabilité à long terme.

Grâce à une conception modulaire et à des algorithmes intelligents, l'analyseur d'oxygène - azote - hydrogène emag830 simplifie le processus complexe de l'analyse traditionnelle de l'oxygène - azote - hydrogène en un seul clic, dont la précision et l'efficacité de détection sont vérifiées dans les domaines de l'aérospatiale, des matériaux nucléaires, etc. Avec le développement de la fabrication Additive et des nouveaux matériaux énergétiques, la valeur de l'appareil dans le contrôle des défauts microscopiques et l'optimisation des processus sera encore mise en évidence.