Voici un guide technique complet sur les détails de l'installation de l'armoire de biosécurité, couvrant l'ensemble du processus de sélection, d'assemblage, de mise en service et d'Acceptation:

I. planification préalable et préparation du site

1. Exigences d'aménagement de l'espace

- taille minimale de la zone de fonctionnement: hauteur de l'ouverture de la fenêtre avant ≥ 80cm, canal d'accès réservé ≥ 30cm des deux côtés et ≥ 50cm du plafond en haut pour garantir l'espace de rotation du flux d'air. La disposition de la table « u » est recommandée pour faciliter le travail collaboratif de plusieurs personnes.

- Évasion dynamique des obstacles: il est interdit d'installer dans la zone d'induction de la porte automatique, dans la plage de soufflage direct de l'évent ou à côté des passages à mouvements fréquents, empêchant la perturbation du champ d'écoulement de la couche. Certaines données du CDC montrent que le passage rapide d'une personne peut faire varier la vitesse du vent de plus de ± 20%.

- base fixe: la Fondation en béton nécessite des boulons de pied de sol en acier inoxydable M12 pré - enterrés avec une erreur d'horizontalité ≤ 2 mm / m. Pour les expériences sensibles aux vibrations (par exemple, micro - injection), un coussin amortisseur en caoutchouc doit être chargé.

2. Correspondance du système de contrôle environnemental

- compatibilité de la température et de l'humidité: les armoires de type B de classe II exigent que la température ambiante soit maintenue à 15 - 30 ° C (± 2 ° c) et que l'humidité relative soit ≤ 70% HR. Le dépassement de la plage peut entraîner la présence de moisissures dans les filtres HEPA. Il est recommandé de configurer un module de climatisation indépendant avec une puissance frigorifique calculée à 3 kW par mètre de comptoir.

- protection compatible électromagnétique: maintenir à au moins 2 mètres de grands équipements moteurs (centrifugeuses, incubateurs) pour éviter que les harmoniques générées par le convertisseur de fréquence ne perturbent le signal du Contrôleur. Chargez un filtre à anneau magnétique si nécessaire.

- plan d'alimentation d'urgence: accédez au système d'alimentation sans interruption UPS avec une durée de vie à pleine charge d'au moins 15 minutes, assurez - vous que le ventilateur ralentit en douceur au lieu de s'arrêter en cas de panne de courant soudaine.

II. Vérification et inventaire des composants

1. Vérification de l'intégrité de l'emballage extérieur

- inspection des dommages liés au transport: se concentrer sur l'observation de la déformation de l'angle de la boîte en bois, si des traces de fuite de liquide non identifiées apparaissent sur les côtés de la boîte. Découvrez les bris immédiatement prendre des photos archive et contacter le fabricant.

- vérification du numéro de série: vérifiez contre la liste d'emballage que le numéro d'hôte, le numéro de lot de filtre sont conformes aux documents de preuve de qualité. Une attention particulière est accordée au fait que la date de production du tube UV ne doit pas être antérieure de 6 mois à la date d'installation.

Iii. Assemblage de nœuds techniques clés sur site

1. Corps en place et nivellement

- positionnement préliminaire: utilisez un niveau laser pour projeter la ligne de référence cruciforme de sorte que l'axe longitudinal du corps de l'armoire coïncide avec l'axe de la pièce. Le décalage avant - arrière - gauche est contrôlé à ± 5 mm.

- nivellement fin: réglage par vis de pied, suivi par niveau électronique, nécessite une planéité de la zone de travail ≤ 1,5 mm / m². L'expérience a montré que le non nivellement entraîne une augmentation de la résistance à la fermeture de plus de 30%.

- Renforcement antichoc: après avoir enfoncé le boulon d'expansion dans les quatre coins de la base, la mousse de polyuréthane est perfusée le long de la périphérie du corps de l'armoire pour remplir les fentes et former une structure sismique globale.

2. Installation de système de filtration efficace

- Section de pré - filtration d'effet initial: la cartouche de filtre en treillis métallique de niveau G4 doit être insérée verticalement dans la fente de la carte dans le sens de la flèche, la tension du ressort de pression est modérée (environ 5n). Retirez le lavage à l'eau une fois par mois et laissez sécher et charger.

- section principale HEPA / ulpa: utiliser avec des gants sans poussière et pousser à plat la cartouche filtrante qualifiée pour la détection de fuite scannée dans le rail de guidage jusqu'à ce que vous entendiez un son de verrouillage "clic". Les concentrations en aval ont été détectées avec un compteur de particules une fois terminé, le critère de conformité étant ≥ 0,5 μm nombre de particules < 3 / L.

- test d'étanchéité de la cavité à pression négative: Fermez la fenêtre avant, démarrez le ventilateur jusqu'au rapport maximal, déplacez le générateur de fumée à main le long de la couture et observez s'il y a création de vortex. Tout point de fuite doit être scellé à nouveau.

3. Spécifications de connexion de tuyau d'évacuation d'air

- points clés de la construction de tuyaux durs: lorsque vous choisissez un tuyau d'air en fer galvanisé, appliquez un scellant en silicone à la bouche de la morsure. Rayon de courbure du coude ≥ 2 fois le diamètre du tube, réduisant les pertes par turbulence. Faites le test de détection de fuite fluorescente tout au long.

- schéma de transition du tuyau: la longueur du tuyau télescopique en alliage de silicone - titane ne doit pas dépasser 1,5 m, le support de suspension est fixé tous les 30 cm. Le rayon de courbure ne doit pas être inférieur à 3 fois le diamètre du tube, ce qui élimine le pli mort.

- réglage du clapet anti - retour: le clapet de fermeture électrique est chargé sur le site de la traversée du mur, le signal d'incendie reçu est automatiquement fermé en cas d'incendie. Normalement à l'état normalement ouvert, le module de surveillance de la pression différentielle affiche les variations de résistance en temps réel.

Iv. Câblage et mise en service du système électrique

1. Configuration de boucle électrique forte

- Principe spécifique à la ligne spécialisée: sortie du boîtier de distribution avec ouverture indépendante, le courant nominal est calculé selon la formule i = P / (V × η) (exemple: appareil 220V / 3kW prend 16a). Section de fil ≥ 4mm² fil d'âme en cuivre, la couleur distingue L / N / PE.

- mise à niveau de la protection contre les fuites: 30MA sensibilité RCD chargé à la fin, temps d'action < 0,1 S. bouton de test mensuel pour vérifier la fonctionnalité.

- fiabilité de la mise à la terre: résistance de la borne de terre dédiée ≤ 4Ω, la mise à la terre en série avec d'autres appareils est interdite. Les pinces - mètres disponibles mesurent la tension du boîtier à la terre, la valeur normale doit être < 1V.

2. Programmation du système de contrôle intelligent

- processus d'auto - test de démarrage: Allumez les lampes UV à leur tour → Préchauffez le ballast → démarrez le ventilateur → vérifiez le capteur. L'échec de l'une ou l'autre des liaisons déclenche une alarme acoustique et optique.

- réglage des paramètres de mode: Sélectionnez le programme approprié (classe II type A2 / B2 / C1) en fonction du type de BSc et réglez la vitesse du vent par défaut à 0,5 m / S. Ajoutez la gestion des droits des utilisateurs VIP pour limiter la modification des paramètres clés par des personnes non autorisées.

- vérification de la logique d'enclenchement: simule l'ouverture de la fenêtre avant > 10cm, le bris de verre, le blocage du filtre et d'autres défauts, confirmant la coupure instantanée de la lumière UV et la mise en service du ventilateur de secours.

V. Vérification des performances et essais d'acceptation

1. Détection des indicateurs physiques

- débit du flux d'air entrant: mesuré à 10 cm au - dessus du Centre de la fenêtre avant avec un anémomètre thermosphérique de l'échelle 0 - 1 M / s, la moyenne cubique doit se situer à ± 10% de la valeur nominale (généralement 0,3 - 0,5 m / s).

- débit d'air descendant: une grille hexagonale est disposée sous l'évent en forme de grille et la différence de lecture en chaque point ne doit pas dépasser 20% de la moyenne.

- vérification du gradient de pression négative: la différence de pression entre les zones adjacentes est mesurée à l'aide d'un micromanomètre et la zone de travail doit maintenir une pression négative de - 10 Pa à - 30 PA par rapport à l'extérieur.

2. Test de défi microbiologique

- traceur aérosol: pulvérisation d'une suspension de spores de Bacillus subtilis var. Noirus (concentration 10⁸ UFC / ML), prélèvement d'échantillons à l'entrée et à la sortie d'air pour incubation pendant 48 heures. Formule de calcul de l'efficacité d'atténuation: η = (ci - CO) / ci × 100%, l'armoire de classe II doit être ≥ 99,99%.

- prévention et contrôle de la contamination croisée: libération du phage ms2 aux stations voisines, détection du fragment de gène cible après amplification par PCR, confirmant l'absence de risque d'infection croisée.

3. Détermination du bruit et de l'éclairement

- Évaluation de la santé au travail: a niveau sonore mesuré ≤ 65 DB (A) à 1 mètre de l'avant de l'appareil, ce qui correspond au volume d'une conversation normale. L'usure des roulements du ventilateur doit être vérifiée en cas de dépassement.

- optimisation du confort visuel: Illumination moyenne de la surface de travail ≥ 500lux, température de couleur comprise entre 4000 et 5000k, indice de rendu des couleurs ra > 80, réduction de la couleur réelle du réactif.